落实落细降本措施，自我加压、挑战极限，全力推动全流程降本增效。

　　今天，走进永钢集团轧钢厂棒材一分厂，一起看看他们在降本增效方面下的功夫。

　　为切实做好降本增效工作，永钢集团棒材一分厂持续改进生产环节的消耗，努力在工艺工序上深挖降本潜力的同时，开拓降本思路，勇于突破、大胆创新，以结果为导向，创新降本新思路新办法，确保降本增效取得更大突破。“我们在提高螺纹钢负公差、成材率，减少煤气使用等方面开展一系列攻关项目。”永钢集团轧钢厂棒材一分厂厂长郑兵前说。

　　“我们通过改造轧辊，采用碳化钨轧辊的方式提高负公差。”郑兵前表示，他们尝试将轧辊的碳化钨比例从原本的40%提升至80%。由于碳化钨稳定性好，具有耐磨的特性，能够使螺纹钢尺寸稳定。同时，碳化钨合金辊能够有效降低换槽频率，使换槽间隔时间延长，大大缩短计划停机时间，提高产量。通过试轧，收集数据，分析改进，总结经验，目前，已经在大规格螺22生产试验成功，下一步，将在螺25进行尝试。“同时，我们新上了一套自动负公差测量设备。”郑兵前表示，原来，人工测量负公差会有一定的误差，自动负公差测量设备能够缩短检测时间，提高检测准确性，进一步确保质量和降本。截至目前，永钢集团棒三车间吨钢成本下降4元，棒二车间吨钢成本下降5元，实现每月负公差提升增效约129万元。

　　在提高成材率方面，永钢集团棒材一分厂发挥工序协同作用，积极与炼钢厂对接，实现钢坯定重轧制，不断提高定重比。减少加热炉炉内烧损，控制好加热炉空煤比。通过优化控制程序，精确控制钢坯的剪切长度，在切头切尾工作，对每个班的废品进行称重，并建立配套的奖惩机制。在降低煤气消耗方面，永钢集团棒材一分厂与运输部、炼钢厂等高效协同，优化生产组织，努力打通工序界面，热装热送率由原来的73%提升至78%，以热装促进轧线的高产稳产。其次，通过提高轧制速度，采用大规格冷剪消除剪切工序的流通瓶颈，提升产量，降低煤气消耗。

　　降本增效只有进行时，没有完成时。永钢集团棒材一分厂将持续挖潜、积累总结经验，形成降本增效长效机制，坚持长期改进、长期推动，促进部门生产管理水平提升，助力公司高质量发展。