钢渣是炼钢过程中的副产品，根据目前国内外炼钢水平，其产量为粗钢产量的10%~15%，2014年全球粗钢总产量为16.6亿吨，钢渣总产生量为2亿吨左右。迄今为止，人们已开发出了近40种有关钢渣综合利用的方法，但到目前尚未找到大规模资源化利用钢渣资源的有效途径，钢渣实现“零排放”是世界钢铁行业的难题。
国外钢渣利用的研究开展的比较早，国外发达国家钢渣利用已达到排用平衡；而国内钢渣相对利用率低，还是以回收废钢、磁选铁精粉、用作熔剂等钢厂内部循环利用方式为主，使用量有限，目前约有70%的钢渣处于堆存和填埋状态，存在环境污染、资源浪费等问题。
钢渣应用所面临的问题
钢渣的主要化学成分是由CaO、SiO2、FeO、Fe2O3、MgO、Al2O3、MnO、P2O5和f-CaO（游离CaO）等氧化物。由于处理方法和分选方法不同，钢渣的成分、性能会有很大的差别，影响钢渣的利用途径。在钢渣利用过程中产生的一些问题未能得到有效解决，制约了钢渣的大规模应用。 首先是钢渣的稳定性不良。钢渣形成的温度高、时间短，渣中含有游离氧化钙和游离氧化镁，遇水水化反应生成氢氧化钙和氢氧化镁，体积膨胀；钢渣中的C2S（硅酸二钙）是一种多晶矿物，在钢渣冷却过程中，其晶型由β型向γ型转变，使体积增大。将其应用于道路、建材等行业，会出现开裂现象。 其次是钢渣的密度大。钢渣的密度为3.5t/m3左右，是普通建材的1.2~1.4倍，这决定了钢渣用于建筑工程中，其运输、使用时的能耗要增加10%左右。 再其次是钢渣中金属铁含量高。钢渣中金属铁的存在，一方面增加了钢渣的磨矿难度，造成粗大颗粒存在；另一方面，在使用过程中易出现铁锈现象。这也限制了尾渣在建筑、建材方面的利用。 最后是钢渣成分波动大。钢渣成分的复杂性和波动性，造成其使用难度增大。 基于以上原因，钢渣在很多方面的利用受限，利用率低。 钢渣处理技术分类 目前，钢渣处理工艺有冷弃法、盘泼水冷法、热泼法、水淬法、风淬法、热闷法、滚筒法和加压蒸汽陈化法等。其中，冷弃法陈化时间长，处理后的钢渣块度大，不利于钢渣的利用和加工；盘泼水冷法处理成本高，工艺复杂，污染腐蚀大；水淬、风淬法易发生爆炸，对钢渣的流动性要求高，存在操作环境恶劣等缺陷。这些方法未能在国内外大规模推广。目前，国内外钢渣处理常用的方法是热泼法、滚筒法、热闷法和加压蒸汽陈化法。其中，加压蒸汽陈化法是国外利用较多的处理工艺。 热泼法。该工艺将热熔钢渣倒入渣罐后，用车辆运到钢渣热泼车间，利用吊车将渣罐的液态渣分层泼倒在渣床上（或渣坑内），喷淋适量的水，使高温炉渣急冷碎裂并加速冷却，然后用装载机、电铲等设备进行挖掘装车，再运至弃渣场。需要加工利用的，则运至钢渣处理车间进行粉碎、筛分、磁选等工艺处理。 虽然热泼法占地面积大，处理后的钢渣稳定性不好，尾渣需陈化后才能再利用，但此工艺技术成熟、生产线流程简单、运行成本低、设备投资较少、安全可靠，经破碎、筛分、磁选出钢粒、精矿粉和熔剂能达到钢渣量的50%左右。从钢铁企业经济效益分析，该工艺投资少，安全易操作，企业采用较多。 滚筒法。该工艺是由俄罗斯研制，宝钢购买了该项专利技术，建成了世界上第一台滚筒法处理液态钢渣的工业化装置。该工艺将钢渣倒入渣罐后，由吊车吊至滚筒前，顺着溜槽将高温熔渣倒入筒体，滚筒边旋转边向桶内急速喷水使尾渣冷却，尾渣落下后被筒内钢球挤压破碎，然后随水从筒下部出口流出滚筒。 该工艺优点是钢渣粒度细小，废钢与渣分离完全，游离氧化钙含量低，炉渣不需陈化便可直接利用，自动化程度高，劳动强度低。缺点是设备复杂、维修难度大、运行费用较高、推广难度大，目前宝钢和酒钢正在采用此方法。 热闷法。该工艺将热熔钢渣用吊车将渣倾倒在热闷池或热闷罐中，压盖密封后适量间歇喷水冷却，利用池内渣的余热产生大量饱和蒸汽，与钢渣中不稳定的f-CaO、f-MgO（游离MgO）发生水化等反应，加上C2S等冷却过程中体积增大，使得钢渣自解粉化，同时渣钢分离。处理完后用挖掘机或抓斗从池内挖出外运。热闷法分闷罐法和热闷池法。其中，闷罐法处理效率和机械化水平低，目前采用此法的较少；热闷池法应用较多。此工艺的优点在于钢渣热闷工艺适应性强，液态、半固态都能处理，处理后渣铁分离好、渣性能稳、粒度小，便于后续综合利用。 加压蒸汽陈化法。该工艺是由日本住友金属工业公司研发，为了提高钢渣陈化效率，将钢渣置于封闭容器中，饱和蒸汽温度升高，加压蒸汽陈化水化反应速度比敞开式堆场蒸汽陈化速度提高24倍，在0.5MPa下稳态陈化时间仅为2小时。该工艺占地面积小，可以完全自动化，使劳动强度大大降低，同时钢渣稳定性高，粒度较小且均匀。 日、德、美钢渣利用走在前列
