近日，江苏省工信厅公布了《2022年江苏省智能制造示范工厂名单》。永卓控股循环经济产业园“建筑和冶金固废循环利用智能工厂”成功入选。截至目前，永卓控股旗下已有“建筑和冶金固废循环利用智能工厂”和“特种合金棒材全流程智能化改造升级项目”两个省级智能制造示范工厂。

为加快推进数字产业化、产业数字化，赋能企业高质量发展。2018年以来，企业投资6.5亿元规划建设占地375亩的循环经济产业园。2019年，循环经济产业园正式启动运行，建设了包括再生粉碎料利用车间、冶金尘泥加工车间、建筑垃圾资源化综合利用项目等在内的一大批环保项目，实现了生产固废、钢渣等废弃材料的“再利用”，为企业绿色发展增添动能。

瞄准数字经济“新赛道”，跑出转型升级“加速度”。今天，我们走进智能工厂——再生粉碎料利用车间，看智能制造助力“变废为宝”，将“多余”变“富余”。

在绿普资源再生粉碎料利用车间，一座由钢渣、水泥等材料打印而成的休息室，正在进行浇筑，即将发往客户手中。“目前车间生产工序已实现自动化，这些根据客户需求进行个性化定制的产品，平均3天就能完成。”绿普资源再生粉碎料利用车间产品设计员左杰介绍，企业掌握的3D打印技术愈趋成熟，产品质量不断提高。

2018年，企业引入3D打印产线，通过将钢渣经过热焖、筛选、精磨成为钢渣微粉，经合理的配比相关辅料后，形成打印所使用的“油墨”，打印出硬度不低于传统混凝土的成品，有效实现了“变废为宝”，既满足建筑要求，又符合国家绿色环保要求。

去年7月，车间“油墨”生产线完成升级改造，智能化水平得到显著提升。油墨搅拌机内，一批新的“油墨”正搅拌形成，经送料管运到“油墨”成品加工区。“在‘油墨’配料工序上，我们新增了配料计量系统，可以自动计算出水泥、钢渣等原料使用量。”左杰说，相较于以前，如今配料更加精准、快捷，进一步提高了生产效率。此外，产线还改造了输料螺旋（传输系统），实现了车间内“油墨”全部直送。

经过深加工的“油墨”输送到打印机，在数字代码的催动下，一场自动化打印完美上演。从直线上料到S形走位，打印机喷头运作宛如游龙，轻松顺畅，“这活灵活现的操作，其实早已经在电脑上设计好了，工作人员只需要把事先设计好的程序输入操机台，系统就能自动完成建造。”左杰说，目前，从原材料进入储料罐到打印出成品，打印产线上基本实现无人化，整个车间仅需三到五人就能保障生产。

不断提升智能制造水平，提高钢渣、固废等利用效率，企业有效形成了绿色经济的生动实践。“去年，我们共完成3D打印产品260余件，有效处理钢渣、建筑固废等超32.5万吨。”永卓控股绿普资源再生粉碎料利用车间主任朱晓彬表示，科技改变生活，带着绿色基因的垃圾分类房、生态厕所、公交站台、景观绿化墙等3D打印产品走进城市的大街小巷，成为引领环保建筑的新潮流。