2021年以来，永钢集团为营造出自下而上、查漏补缺、精益求精的良好氛围，持续开展精益化项目评比。其中，在2022年3月的精益化项目评比中，特钢公司电炉分厂的“电炉修炉时序规范提升”项目荣获一等奖。

2021年12月，电炉分厂2#连铸机热试成功，标志着电炉分厂进入“一炉两机”的生产模式。“以前，‘一炉一机’时，我们一般会利用连铸机换断面的时间段对电炉进行检修，以此降低检修对生产的影响。”电炉分厂生产管理组的炼钢生产管理技术员胡适说。如今，随着2#连铸机的投产，一台电炉为两台连铸机“服务”，电炉检修时间的长短直接影响生产效率。

为了缩短检修时长，提升生产效率，2021年9月，电炉分厂就“电炉修炉时序规范提升”问题，成立专项小组。

项目团队从检修流程各个环节入手，对技术、工具性设备、冶炼操作影响等层面进行深入分析、总结，得出可以改善的五个环节，即出钢口清理、炉壁冷钢清理、炉壁残砖清理、EBT下方冷区清理、炉底清理。

“经过对各个环节的分析，我们发现，最能缩短检修时间的是EBT下方冷区清理环节。”胡适表示，在清理该区域钢渣混合物时，工具起着重要的作用，以前都是使用板钩清，但受出钢口形状限制，清理时难以找到着力点，如果使用人工清理或挖机作业效率很低，那么到底该如何清理呢？

在与现场维修工讨论研究后，团队成员决定换成重锤作为工具进行尝试。“改换重锤以后，EBT冷区的钢渣混合物就很容易清理了。”技术人员表示，重锤的四周带有拉钩、易于着力支撑，很容易就能找到合适的安放点位，所以清理起钢渣混合物变得容易了许多。

随着该项目的成功精益化，2022年预计累计缩短修炉时间近50小时、年度效益可增收300余万元。