梅钢牵头制定
冶金固废检测国标
以全域资源循环绘就城市钢厂绿色答卷
近日，由梅钢技术中心牵头修订的国家标准《含铁尘泥铅和锌含量测定电感耦合等离子体发射光谱法》（GB/T38233-2026）正式发布，将于2027年2月1日实施。这是梅钢在冶金固废资源检测领域首次牵头编制国标，为全国钢铁行业含铁固废无害化、资源化利用划定统一技术标尺。
一项国家标准的落地，背后是梅钢深耕固废综合利用、全力建设“无废工厂”的长期实践。作为扎根南京的全流程城市钢铁企业，梅钢以标准为引领，构建起源头减量、过程管控、厂内消纳、区域协同、高值转化一体化循环体系，用实打实的绿色成效，展现与城市共生共荣的现代化钢厂全新形象。
冶金含铁尘泥、钢渣、脱硫灰等固废是钢铁生产伴生物，成分复杂、铅锌等重金属含量直接决定后续利用路径。此次梅钢牵头出台国标，攻克含铁尘泥多元素精准检测难题，统一检测方法与判定标准，既能规避固废处置环保风险，也为钢渣、炼钢OG泥、高炉灰等一般工业固废高效回收利用提供权威技术支撑。
国标研发的底气，源自梅钢多年深耕资源综合利用的实践积累。作为全流程长流程钢企，梅钢产废品类多、固废产生量大。企业早已意识到：想要真正实现绿色低碳转型，必须打通固废全生命周期管理链条。2024年6月，公司正式出台《无废工厂建设实施方案》，搭建“组织保障+指标牵引+全流程管控+产业协同”四维建设体系，系统化推动固废精细化、资源化、无害化处置，走出一条适配城市钢厂的无废转型之路。
依托完善的顶层设计，梅钢从生产源头到末端利用层层发力，打造闭环循环模式，交出亮眼资源利用成绩单。
源头技改，大幅削减固废产出。烧结工序曾每年产生35万吨脱硫灰，处置压力巨大。梅钢实施工艺升级，将原有臭氧脱硝改造为中温SCR脱硝工艺，改造后大大降低脱硫灰的产生量，固废产生量直接下降60%，实现大幅减废。
厂内就地消纳，固废综合利用率逼近满分。公司紧盯“六化”核心指标刚性考核，2025年全部目标超额完成：固体废物综合利用率达99.99%；危废内部回用率99%，含油污泥、含碱污泥全部返产加工，危废填埋率0；配套30万吨棒磨、40万吨含铁尘泥专用产线，固废返生产率稳定维持30%左右，绝大多数冶金固废实现在厂内循环再生。
数字赋能全流程溯源管控。上线固废全生命周期智慧管控系统，所有固废、危废、副产品全部线上建档；同步建立固废风险日跟踪机制，委外转运、处置全链条留痕追溯，以数字化手段守住环保底线，让每一份工业废弃物去向清晰可控。
打破单一厂区处置局限，梅钢依托宝武产业生态圈，联动城市“无废城市”建设，构建内外协同的资源利用新格局。
集团生态圈设施共享。纳入梅山片区9家宝武关联企业，开放固废贮存、加工利用产线，简化危废内部转移流程，片区固废统筹调配处置。
协同处置城市社会危废。与宝武环科共建铁质废油桶、油漆桶处理中心，年处理能力5000吨，同步承接南京本地社会源危废；依托自有冷轧酸再生富余产能，取得危废经营资质，具备年消纳废酸8000吨的能力，助力城市固废综合治理。
创新高值化利用路径。开展钢渣尾渣道路应用专项试验，验证高温稳定、低温抗裂等路用性能，建成南京市首条钢渣“零碳”示范道路，用钢渣替代天然骨料，开辟钢铁固废走进市政基建的全新赛道，实现工业固废从“简单回收”到“高价值转化”升级。
梅钢严格落实宝武“高端化、智能化、绿色化、高效化”发展要求，不止深耕内部资源循环，更推动无废理念走出厂区，构建厂城共生新样板。
企业成功创建国家4A级工业旅游景区，打造特色无废旅游线路、无废公园；联动市、区生态环境部门、高校、社区开展联创共建，常态化开展无废宣传培训，宣传教育普及率达100%，把绿色循环理念传递给市民。同时主动公开固废污染防治相关信息，敞开大门接受社会监督，树立开放、透明、绿色的城市钢厂名片。
