近日，公司完成 6S-TPM 第二阶段第五期阶段性复盘，涌现出一批标杆改善样板。一同走进各分厂，看一看本期现场提质、降本、增效的精益改善成果。
中心试验室强化员工自主改善意识，引导员工主动自查现场短板、自发挖掘管理提升空间。充分调动全员主动发现问题、自主落实改善。持续规范试样送检、检验全流程管控，保障试样流转高效顺畅，实现 48 小时内试样检验率 100%，稳步提升实验室检测运行效能。
炼铁厂 6S 改善成果源于持续自我迭代提升，始终围绕生产效率痛点深挖优化空间。本期聚焦高炉 24米上料平台卸料小车人工操作难题开展改造。通过升级设备控制系统，实现小车自动移动补料，大幅削减岗位重复操作频次，有效降低员工劳动强度，同步提升上料工序自动化水平与作业连续性。
第一轧钢厂严守精益管理标准，对棒线车间精轧机维修区开展模块化升级打造。区域按工序划分为清洗、拆卸、装配、测试、成品五大功能区块，检修流程更加顺畅规范，有效规避零部件转运损伤，保障设备检修精度。 机修厂结合现场检修实际，持续优化维修作业区域。激发员工自主改善热情，立足岗位主动施策、持续改进，不断规范现场布局，优化检修作业条件，充分展现全员参与精益管理的良好氛围。 精密合金厂持续抓实现场日常维持巩固工作，引导员工主动做好区域常态化管控。车间充分调动全员积极性，改善活动全员参与率较高，员工主动查找现场问题、自主落实整改，持续夯实6S管理基础，不断优化现场作业环境。 银亮钢丝厂紧扣生产实际挖掘产线潜力，持续拓宽产品生产加工宽度，最大化发挥设备产能，降低生产损耗，扎实推进降本增效。 泰隆新材料厂扎实推进超低排放治理工作，落实皮带头轮封闭改造等扬尘防控举措，同步优化现场点检通道，改善巡检作业条件。依托全员自主改善机制持续深挖环保提升点，常态化排查治理无组织排放隐患，不断夯实环保硬件基础，持续提升现场环保管控水平。
6S 进 行 时 进步不在于一时的突破，而在于日复一日的坚守。让我们以样板为方向，立足现场持续深耕，主动找问题、主动谋改善，持续夯实 6S 管理成效，积小改善成就大蜕变。
