当节能遇上AI

在永卓控股会擦出怎样的火花?

在永钢集团炼铁总厂集控中心，一位特殊的“烧火大师”正24小时在线——“他”就是企业自主研发的“基于AI大数据的智能燃烧优化控制系统”，具备实时获取空气流量、煤气流量、管道压力等炉况数据的“火眼金睛”，自动计算最优燃烧策略，在满足送风温度要求的同时，实现煤气消耗量最小化。

与人工控制相比，这位“大师”不仅能精准预测炉况，还能根据实时生产参数自动优化调整。效果有多亮眼？每炉每年可降低成本约160万元，煤耗降低2%-5%，氮氧化物排放也大大减少。这套系统兼具经济效益和生态效益，已入选工业和信息化部“人工智能赋能新型工业化典型应用案例”。

视线转到优钢二轧厂集控中心，产线自动化运行画面正显示着加热炉内部温度的柱状图：从预热段636℃到最高1249℃分为若干区段，每一个区段的温度都被精确标注。

过去，加热炉只能“一刀切”式统一加热，如今借助数字平台，不仅可控制整体温度，还能按照需求进行“智能”分区控温，相当于给燃烧系统添了两位专家，一位负责温度控得准，一位帮忙烧得省，能耗由此降低8%-10%。

这位“温控专家”的“心眼子”可不少：遍布全产线的8000多个数据采集点，让温度管理从“凭经验”变成了“看数据”，构建起远程可视、可控、可判的智能轧钢体系。

永卓控股智控中心是企业能源调度中枢，搭载的智慧能源系统实现了全流程、全介质、全要素“一屏统揽、全域优化”。

这个“超级管家”有多能干？系统集成了能源驾驶舱、生产监控、能耗分析、能源计划等精益管控模块，深度融合生产调度、资源循环与碳管理工作，构建起“源头管控、过程优化、末端减碳”的全链条智慧运行模式，吨钢能耗与碳排放持续下降。

系统的“神经中枢”——能源驾驶舱，实时全景展示吨钢综合能耗、碳排放等关键指标。每天自动生成能耗对标分析和智能播报，管理人员看一眼大屏，就能快速研判、科学决策。

其中，自主研发的碳排放计算平台，实现碳排放月度自动核算、交叉验证、数据可查可核。还能在线完成产品碳足迹核算，支持CBAM（碳边境调节机制）报告在线填报。

除了节能，永卓控股在绿能使用方面也颇有心得：分布式光伏、电化学储能、熔盐储能、余热余能回收等绿色能源项目在各生产厂区高效运行，实现多能互补、移峰填谷。