《人民日报》特别提到：

“在南京钢铁集团，生产系统已经可以根据订单的优先级别和实时电价等自动优化排产，一些不着急的任务排在光伏充足的中午或者风电充足的夜间。”

这背后，是南钢围绕节能降碳构建的数智化管理体系：

南钢将技术创新作为节能降耗的首要驱动力。通过推广应用低温催化剂、全氧烘烤、液压伺服改造及重力势能回收等先进技术，烧结、炼钢、轧钢等主要工序能耗显著下降，初步构建起多点发力、系统集成的节能格局。

围绕节电、节水、节约蒸汽、节约氮气、节约煤气及提升转炉煤气回收等重点方向，各事业部持续开展专项攻关。通过优化高炉鼓风、改造供水管网、回收余热产汽、提升煤气回收效率等一系列措施，吨产品能耗稳步下降，废水处理总量连续多年降低，系统化精细化管理成效显现。

南钢突破传统用能边界，与周边企业和园区开展蒸汽、压缩空气、氮气及热水等多品类能源互供合作。向江北新区供汽、向高校宾馆供热水等项目取得良好效益，在降低自身用能成本的同时减少区域能源浪费，实现多方共赢。

一批重点能源项目相继建成投产。新建高炉煤气柜有效平抑管网压力波动，保障系统安全稳定。余热发电等项目大幅提升保供能力并降低能耗。光伏发电工程在料仓特殊结构上采用新型轻质光伏板，新能源发电量稳步提升。能源基础设施正向高效、清洁、智能方向加快转型。

南钢启动“元冶·钢铁大模型”后，能源系统积极行动，寻找AI大模型在能源领域应用。利用智慧能源管理平台优势，聚焦热风炉智能换炉、加热炉智能烧炉等6大核心场景模型的研发，形成N个小模型汇集成能源大模型的工作思路，显著提升了风温稳定率、节电效果及排放控制水平。

南钢深耕低碳技术研发与产业化应用，持续加大技术探索与实践力度，多项创新成果落地见效。深化校企协同攻关，联合北京科技大学，在第一炼铁厂3座高炉完成全球首次千吨级高炉喷吹生物质炭工业化应用，实现该低碳技术规模化落地。同时加快低碳工艺改造，转炉二氧化碳利用项目有序建设，预计8月份投用。 围绕极致能效打造行业标杆，转炉烟气中温余热回收项目采用新型高效换热工艺，突破传统回收模式局限，可大幅提升余热利用率，兼具节能降碳与经济效益，技术创新性与行业示范价值突出，目前正在稳步推进。一系列低碳技术的研发、试验与工程落地，全方位助力公司加速绿色低碳转型，全力打造钢铁行业能效提升与绿色低碳发展示范样板。