在很多人的印象里，炼钢是一项极其考验经验的工作。炉火旺不旺、渣况稳不稳、吹氩效果好不好，过去很大程度上要靠老师傅站在现场“看火候”、凭经验判断。火光、烟尘、高温、噪声交织在一起，既考验技术，也考验人的体力和安全承受能力。

如今，在南京钢铁集团的炼钢现场，这一幕正在发生改变。高清工业摄像设备和AI视觉算法被引入炼钢关键环节，扒渣判定、炉口识别、吹氩效果评估等过去高度依赖人工经验的操作，正在逐步交给一套“看得见、看得懂、控得准”的智能系统来完成。

吴政 

南钢金恒科技研究院AI高级工程师

传统炼钢全流程长期依赖人工经验，易引发生产波动、原料损耗增加及安全隐患，难以适配精益生产与低碳转型需求。现在打造的这套平台，相当于给炼钢工序装上了一双不知疲倦、精准高效的“智慧眼”——从“看得见”到“看得懂”，再到“控得准”，实现了质的跨越。

这套平台覆盖了铁水预处理、转炉冶炼、钢包精炼、真空精炼四大核心工序，形成了“视觉智能感知—后台决策分析—现场自动调控”的全流程智能管控体系。也就是说，现场设备负责实时“看”，后台模型负责快速“想”，生产系统则根据判断结果及时“做”。过去需要人长时间盯守的高危岗位，现在可以通过智能系统持续监测，发现异常后及时预警，并自动联动调整。

在转炉冶炼工位，这种变化尤为明显。耐高温摄像设备能够持续捕捉炉口火焰状态，AI视觉算法则对火焰形态、亮度变化和现场工况进行实时分析，提前预判转炉是否存在溢渣、喷溅等风险。一旦发现异常苗头，系统会及时提醒操作人员，并自动启动相应调整策略。更重要的是，这套系统不需要大规模改动原有操作流程，可以“无感”接入企业现有生产系统，让智能化改造更加平稳、顺畅。

智能化带来的最直接变化，是安全水平的提升。炼钢现场高温、高粉尘、高风险，部分岗位过去需要人员近距离观察和巡检。平台投用后，高危岗位现场人员值守量减少了70%，关键工位逐步实现从人工巡查到无人值守的升级。对于一线职工来说，这不仅意味着劳动强度下降，更意味着安全风险大幅降低。

效益同样十分直观。自2025年正式投运以来，这套平台已经为南钢带来了可观收益：全年累计节约成本4000余万元，单炉冶炼时长缩短2分钟，年新增产能11.2万吨，年减少钢渣固废3万吨。通过对炼钢过程的精准识别和智能调控，溢渣、喷溅等异常工况明显减少，生产节奏更加稳定，资源利用效率也进一步提升。

从“老师傅看火候”到“AI定乾坤”，变化的不只是操作方式，更是传统钢铁生产模式的升级。过去依靠经验积累解决问题，现在则通过数据、算法和工业模型，把经验转化为可以复制、可以推广、可以持续优化的智能能力。AI不再只是实验室里的技术概念，而是真正走进了高温炉前，成为钢铁生产的一部分。

南钢金恒科技的实践也说明，传统产业并不等于落后产业。只要装上数字化、智能化的“新引擎”，钢铁这样的传统制造业同样可以跑出高质量发展的加速度。未来，随着AI视觉、大数据、工业模型和工业互联网进一步融合，类似的智能化方案有望在更多钢铁生产场景中推广应用，推动钢铁产业链上下游实现数据互通、业务互联，为行业高端化、智能化、绿色化升级注入新的动力。