5月15日，江苏省“人工智能+制造”路演活动在南京隆重举行。江苏省省长刘小涛主持，相关部门负责人悉数到场。全省8个项目进行路演，全景展现了AI对制造业“设计—生产—供应—营销—服务”全链条的赋能成果。中国工程院院士戴琼海现场表示，“‘AI+制造’将带来‘核爆级’的提升！”

南钢党委书记、董事长黄一新受邀登台路演，以《AI赋能钢铁制造：智能金相检测智能体创新应用》为题，全面分享了南钢深耕数智化转型、以人工智能破解高端特钢品质管控难题的实践经验，生动展示了“元冶”大模型集群赋能钢铁制造全流程的标杆应用成果。

黄一新指出，金相检测是高端特钢质量的“守门人”，直接决定重大工程的安全底线。而传统人工检测模式已成为制约高端特钢产业升级的核心瓶颈，集中体现为三大系统性矛盾：首先，合格金相分析师需5年以上专业沉淀，人才培养周期远跟不上产业扩张速度，行业面临严重人才断层；其次，人工检测效率低下，无法适配高端特钢“多品种、小批量、快交付”的柔性生产需求，成为全产业链最突出的效率瓶颈；最后人工检测结果受经验、状态等主观因素影响大，缺乏统一客观标准，既难以保证产品质量稳定一致，又无法沉淀可复用的数字化资产，严重制约高端特钢的研发迭代与规模化生产。

针对这些困扰行业多年的共性难题，黄一新介绍，南钢依托自主“元冶”大模型集群，打造出全球领先的AI金相检测智能体，同时国产化自研实现了从制样到检样全流程自动化，可7×24小时稳定运行；基于主动学习构建了全球最大的30万张专业冶金金相标注数据集训练；采用“大模型统筹+小模型专精”架构，检测准确率和关键缺陷检出率行业领先。黄一新表示，南钢的AI建设以人为本，不是为了取代人，而是让AI成为金相分析师的“智能伙伴”，实现人机深度协同与能力倍增。

经权威专家鉴定，南钢AI金相检测系统在检测效率、检测任务覆盖度和检测结果准确性三个维度均处于国际领先水平。该系统不仅大幅提升了南钢自身的质量管控能力，更通过反哺研发效率提升，带动高端产品订单增长。更具行业价值的是，南钢通过构建全流程管控SaaS平台，将这一核心能力标准化、产品化，可快速复制推广至有色、特种合金等相关产业，为整个高端材料制造行业的质量升级提供了可借鉴的“南钢方案”。

黄一新在路演中表示，南钢“十五五”智能化战略将以可信数据空间、国家人工智能中试基地（冶金方向）、领航工厂三大国家平台建设为支撑，构建开放包容的“元冶”生态社区，推动企业从传统制造向AI原生企业深刻转型，与产业链上下游伙伴携手共建人工智能产业生态。

活动当天，省工信厅发布“人工智能+制造”诊断服务商名单，确定省内外422家单位进入诊断服务商资源池，提供现状诊断、顶层规划、系统集成等专业化服务，为江苏制造培育更多“AI赋能者”。