3月17日，江苏卫视《江苏新时空》、《正午江苏》新闻栏目报道了永钢集团的数智创新成果。
据统计，永钢集团2025年铁水成本跃升至行业第7位！从排名中游到追赶前列，再到实现赶超，这是怎么做到的？“铁军”——高炉铁水协同降本攻关团队用AI给出了答卷。
第一步：数据共享 过去，从原料采购到高炉冶炼，成本数据分散在各环节，协同降本操作难度大。随着一体化协同平台的上线，采购的矿石价格、生产的消耗情况、技术的配比方案，全都摆在一个桌面上，全成本精细分析从纸上谈兵变成了日常操作。
团队把精料管理、清单管理等多年积累的优秀经验，全部搬上了线，标准化、流程化。以前靠老师傅口口相传的诀窍，现在成了人人可用的工具。
数据通了，但这只是开始。 第二步：机制畅通 平台是工具，机制是灵魂。 团队创新提出“七维设计+外围协同+内部互锁”的管理模型，系统性地覆盖原料、工艺、能耗等七个降本维度，既管好厂内各工序的联动，也协调好厂外供应链的配合。 这套机制的核心枢纽，是每周雷打不动的产供会。会议就像“作战指挥部”，所有数据在此透视分析，任何偏差当场研判，任务通过飞书一键下发、限时闭环。发现问题、快速决策、落地跟踪，形成了一个高效运转的循环，确保每一分降本潜力都被压实、每一个目标都有人扛。 第三步：AI应用
“AI破高炉黑箱，数据驱动智能生产”是炼铁AI赋能的典型代表，通过AI自动生成标准化交接班报告，将交接时间从30分钟缩短至5—10分钟；将风险信号自动转化为可追踪的飞书任务，实现指令直达、执行留痕；自动归档每次故障处理记录，形成可持续学习的“高炉病例库”，并能通过智能溯源分析，快速定位生产异常的根本原因。
“过去编写一份生产周报需耗时8小时，如今AI每日自动生成并推送高炉运行日报，风险与状况一目了然。”团队负责人介绍，系统实现了生产效率的量化提升，异常响应速度提升83%，每年节省工时2250小时，决策偏差降至5%以内。
这三板斧，让永钢集团炼铁厂找到了一把持续挖掘内生潜力的金钥匙。这套从实践中淬炼出的“目标设计、平台支撑、闭环管理、动态优化”方法论，已经成为可复制、可推广的宝贵经验。
