在公司全面推进精益管理的浪潮中，轧钢事业部针对设备频繁故障的痛点，秉持“低成本自制高适配”的核心思路，通过加装自制过滤器，成功实现设备运维的精益化升级，为作业区降本增效提供了可复制且行之有效的实践样本。
中板精整喷号机作为产品标识核心设备，其运行稳定性直接影响产品追溯效率与生产流程顺畅度。喷号机依赖洁净气路推动油墨喷印关键标识，但长期使用中，压缩空气管道内的铁锈、杂质及油墨未溶解颗粒易进入喷嘴与阀体，引发三大问题：一是设备频繁出现“断墨”“喷印模糊”“喷嘴堵塞”故障问题，打乱出库节奏；二是油墨损耗、喷嘴更换及维修工时叠加，易造成资金浪费，增加维修成本；三是喷印标识不清晰，影响产品追溯，与精益管理“零故障、零浪费”目标不符。技改前（模型图）
立足现场现有资源，团队以“最小投入、最大效用”为原则，分三步推进改善。一是适配设备气路接口，设计加装可拆解螺纹接头，确保无缝对接；二是针对介质特性优化过滤材料，选用空压机废旧滤网过滤铁锈杂质，成本近乎为零；三是制定《过滤器安装与维护指引》，明确安装位置，建立“每周巡检、每周排污”机制，保障设备稳定运行。
技改后（模型图）
此次改善成效显著，故障停机率从12%降至2.5%，设备有效运行时间每月增加120-160分钟，喷号效率提升15%，解决成品库积压问题；质量方面，喷印标识清度合格率从85%提升至99.5%，产品追溯精准度显著提升。精益改善不分大小，关键在于发现浪费、解决问题。此次自制过滤器的实践，不仅优化了设备运行状态，更培养了员工“立足现场、主动创新”的精益意识。未来，轧钢事业部将持续秉持“精益于微”理念，鼓励更多“小发明、小创造”，推动管理从“被动应对”向“主动优化”转变，助力公司精益管理深度落地。
