大直径薄壁筒体件因结构壁薄、直径大的特点，在焊接、热处理及机加工过程中，极易产生不均匀性变形，严重影响产品尺寸精度与结构可靠性，如何有效防止大直径薄壁筒体件变形成为行业技术难题。此次高炉项目单套炉壳重量达200吨、直径超过9米，且材料力学性能、焊接变形控制和整体圆度等方面要求极为严苛，给生产制造带来更大挑战。

为破解行业技术难题，大河装备成立技术攻关团队，围绕制造全流程开展系统性工艺创新。通过优化焊接顺序、工艺参数及热处理技术，对制造工艺链实施深度优化与精密调控，显著降低变形风险；改进卷制成型工艺，将筒体周长偏差严格控制在±2毫米以内。通过一系列攻关举措，破解了大直径薄壁筒体不均匀变形控制这一行业技术难题，实现下线炉壳组对精度、尺寸公差和焊接质量等核心指标均优于设计标准。