(1)对于活性石灰的CaO含量越高越高，才能相应减少杂质的含量;

(2)尽量选用低S石灰石原料和低S燃料生产出低S石灰，确保炼钢造渣过程中脱S的效果;

(3)石灰的灼减应该尽量控制在4%以下，灼减高表示石灰生烧率高，使用这种石灰，会显著降低炉子的热效率，且使造渣、温度控制和终点控制遇到困难;

(4)块度对石灰的溶解速度有很大影响，块度过大的石灰熔解速度很慢，甚至到吹炼终点还来不及熔解，不能及时成渣并发挥作用，过于细碎的石灰容易被炉气带走，石灰的块度以5~40mm为宜;

(5)保证炼钢使用石灰的活性度，争取达到330mL以上的水平，同时控制好石灰的灼减、体积密度、颗粒组成、气孔率、强度等指标;

(6)块状石灰的强度能够满足皮带或者汽车倒运的需要，在成品石灰的倒运过程中，少采用斗式提升机，并且在成品贮仓中多采用螺旋滑道，尽量在使用前降低块状石灰的破损量;对于来料石灰石的块度要保证不合格粒度原料不大于5%，有条件的厂家要对原料采取水洗措施;成品石灰的筛分机械能够保证筛分效率不小于95%以上;

(7)石灰容易吸水和粉化变成Ca(OH)2，应该尽量使用新烧成的石灰，并尽量采用密闭的容器贮存和运输，成品贮料仓在进出口处均采用密闭效果良好的设备，有条件的厂家可以采用惰性气体保护措施，保证活性石灰在贮存期间吸潮量较少，提高产品利用效率;

(8)对于除尘粉灰和成品石灰筛下料部分，一部分除了供应烧结外，其余采取压球制粒等方法，提高粉灰的利用率。

转炉炼钢对石灰的要求？

石灰是炼钢主要造渣材料，具有脱P，脱S能力，用量也最多。其质量好坏对吹炼工艺，产品质量和炉衬寿命等有着重要影响。因此， 要求石灰CaO含量要高，SiO2含量和S含量要低，石灰的生过烧率要低， 活性度要高，并且要有适当的块度，此外，石灰还应保证清洁、干燥和新鲜。

SiO2会降低石灰中有效CaO含量，降低CaO的有效脱硫能力。石灰中杂质越多越降低它的使用效率，增加渣量，恶化转炉技术经济指标。石灰的生烧率过高，说明石灰没有烧透，加入熔池后必然继续完成焙烧过程，这样势必吸收熔池热量，延长成渣时间; 若过烧率高，说明石灰死烧，气孔率低，成渣速度也很慢。

石灰的渣化速度是转炉炼钢过程成渣速度的关键，所以对炼钢用石灰的活性度也要提出要求。石灰的活性度(水活性)是石灰反应能力的标志， 也是衡量石灰质量的重要参数。此外，石灰极易水化潮解，生成Ca(OH)2，要尽量使用新焙烧的石灰。同时对石灰的贮存时间应加以限制，一般不得超过2天。块度过大，熔解慢，影响成渣速度，过小的石灰颗粒易被炉气带走，造成浪费 一般以块度为5～50mm或 5～30mm为宜，大于上限、小于下限的比例各不大于10%。贮存和运输时必须防雨防潮。