11月13日，由中国钢铁工业协会主办的2025年钢铁行业智能制造专家工作组扩大会议暨融合发展与数字化变革IT之旅在南京隆重召开。

科远智慧董事长刘国耀在致辞中指出，当前钢铁行业正处于”十四五”收官与“十五五”布局的关键转折期，数字化转型已从试点探索进入加速融合新阶段。他强调，核心技术自主可控是行业高质量发展的基石，科远智慧凭借30年技术积淀，已实现控制系统软硬件100%国产化，为钢铁行业打造了自主可控的自动化解决方案，助力行业突破“卡脖子”技术瓶颈。

中国钢铁工业协会副秘书长冯超剖析了行业发展现状：钢铁行业数字化转型成果显著，但行业整体发展不均衡问题突出。大量企业仍处于转型初级阶段，面临高端控制器与精密传感器依赖进口、高质量数据集缺失、复合型人才短缺等核心挑战，这为“十五五”期间行业全域转型指明了攻坚方向。

中国钢铁工业协会科技环保部处长符鑫峰宣布了钢铁行业智能制造专家库的更新情况，专家库从2020年的81人增加到现在的178人。会议宣读了新入选的专家名单，江苏省钢铁行业协会陈洪冰、中信泰富特钢集团有限公司白先送等入选。介绍了钢铁行业“十五五”智能制造发展规划研究脉络，提出未来将围绕“数据驱动、模型创新、场景拓展、生态协同”四大核心维度，构建钢铁行业新质生产力体系。

国家智能制造专家委员会委员丛力群提出“培育信息能力，打造钢铁智能制造升级版”的核心观点。他认为“信息能力”的本质是通过数据资源优化配置，实现物理资源消耗最小化，以此突破传统流程优化的天花板。人工智能是信息能力发展的最新形态，未来将重构钢铁生产模式。丛力群强调，发展“智能体”是关键方向，要实现人机协同、跨界融合，并通过行业大模型解决通用性问题，推动业务系统重构以适配AI深度应用。

东北大学教授张殿华系统阐述了“AI+钢铁”行动的实施路径。他提出“数据密集、智能有限、人机协同”的三元认知方法，主张建立钢铁全流程数字孪生平台。该平台以边缘（产线）和云端组成的扁平化信息物理系统为架构，通过小模型解决专业细分问题，大模型处理跨领域通用任务，最终实现材料研发、生产控制、经营管理的全面智能化。

企业实践分享环节，南钢、宝钢硅钢分别分享了企业数字化转型路径，为行业提供了可复制的标杆经验。

南钢数字应用研究院院长汝金同以“显微镜、透视镜、望远镜”三镜思维为指导，分享了南钢的转型实践。通过打通采购、生产、物流全要素数据，建设数据平台和AI集群，南钢已实现26条产线的数字孪生，并探索基于开源开放平台的行业协作新模式，为中小企业转型提供了生态化解决方案。

宝钢硅钢事业部首席工程师黄望芽介绍了宝钢硅钢智能工厂的建设成果。针对硅钢产品制造流程长、精度要求高的行业痛点，宝钢以“决策中枢+N个智能工厂”模式，构建了数据与知识深度融合的智能化体系。借助AI技术，宝钢硅钢实现了从经验驱动向预测式制造的根本转变，排程效率提升70%，并朝着“用户订单下达时产品已在生产途中”的“预见式制造”目标稳步迈进。

鞍钢集团经济发展研究院数智未来研究所副所长刘东对《钢铁行业数字化转型成熟度评估标准》进行了权威宣贯。该标准采用“能力域-子域-指标”四级架构，涵盖230个具体评估问题，为企业科学评估自身数字化转型水平提供了量化工具。首轮评估结果显示，行业企业主要分布在二级和三级成熟度区间，再次印证了行业发展不均衡的现状。标准特别设计了权重裁剪机制，可根据企业产线配置差异进行客观调整，确保评估结果的精准性与公平性。

在分组讨论环节，陈洪冰建议进一步界定自动化、信息化、数字化、智能化的技术边界，选好典型案例，做好技术与场景分层，引领人工智能+钢铁发展方向。