棒五冷床运输小车因钢筋冷却收缩力大，会出现拉坏机架的情况，增加维保成本与生产停时。攻关小组在小车机架反作用力方向安装导向侧轮，通过支撑与导向作用化解收缩力，有效解决了机架变形问题。改造后，机架寿命显著延长，每月节省更换及修复成本，既减少了设备损耗，又保障了冷床运输效率，为产线稳定运行筑牢基础。

针对轧制红钢与底板滑动摩擦引发的设备磨损等问题，线材四分厂创新安装碳化钨托辊装置及配套润滑冷却系统，变滑动摩擦为滚动摩擦。改造后底板磨损归零，节省堆焊产生的人工及耗材成本，提高了产品质量，为同类活套装置提供了可复制的优化模板。

线材六分厂AB线1-3组脱头辊道，因4架出钢速度与辊道速度在辊道磨损的情况下存在不匹配问题，导致辊道面与红钢产生相对滑动摩擦，加剧辊面磨损且不均匀。攻关小组通过脱开联轴器将其改为自由辊，并拆除电机降低电耗，改造后辊面磨损均匀，寿命延长。年减少6台电机运行，有效降低生产成本，实现了“去动力化”节能与设备稳定的双重目标。

炼钢三分厂7#机冷床升降油缸内置位移传感器故障时，需同步更换油缸，影响生产节奏。通过设计外置传感器支架，维修时间从更换整个油缸的8小时压缩至1小时，效率提升87.5%，故障处理费用降低74%，大幅减少生产中断损失。