近年来，公司积极响应国家“碳达峰、碳中和”发展战略要求，以双碳最佳实践能效标杆示范厂培育创建为契机，积极推动钢铁行业极致能效有序开展。以精益管理为抓手，追求极致能耗、极致能效，围绕转炉煤气回收攻关，推进吨钢转炉煤气回收量持续提升，实现了炼钢吨钢转炉煤气回收量170m³/t，新突破。

       转炉煤气作为炼钢生产过程中的副产品，是把炼钢转炉生产过程中产生的一氧化碳进行回收再利用的生产工艺。通过高效回收利用，在降低转炉工序能耗、提高炼钢工序回收水平的同时，可降低废气排放量，有效控制大气污染，实现清洁生产。

协同攻关，提质增量。炼钢事业部和能源事业部在“提高转炉煤气回收量”的基础上再次联合，从操作制度、设备技改、数据校验、生产协调等方面开展攻关，确保煤气回收时间最大化，稳定冶炼节奏，促进煤气均衡利用，实现转炉煤气“应收尽收”。

持续优化，提高能效。投用转炉炉口火焰识别技术，积极落实转炉冶炼过程降罩操作，及时调整对回收转炉煤气CO含量指标；经过一段时间生产调试后，对炼钢转炉煤气回收量数据进行统计分析，每炉钢煤气回收时间增加60秒左右，吨钢转炉煤气回收量日最高已达到170m³以上，月平均回收指标维持在160m³以上，转炉煤气热值没有明显变化。

     据测算，炼钢每日多回收转炉煤气约10万m³以上，全月多回收300万m³以上，年产生直接创效约1200万元以上，年减少二氧化碳排放量约12456吨。全工序协同降低工序能源消耗，持续降低能源成本，优化改善经济技术指标，实现新突破。