炼钢操控中心是武钢有限四大操控中心之一，具备全流程“一键炼钢”功能。据悉，今年年底，武钢有限将完成“”管控中心+操控中心+现场智能应用”全覆盖，生产全流程、产品全周期都将纳入智慧制造轨道，使效率更高，质量更优。

武钢四炼钢铁水智能扒渣项目属国内首创，采用视觉识别、激光定位、图象自动判渣等技术，有效提高了扒渣效率并降低了扒渣铁损，目前自动扒渣率稳定在90%以上，最高达99%。

“炼铁过程中需要测温，过去需要工作人员在近60℃的环境中手持红外线测温枪才能得到的风管温度数据，如今全程靠电脑监控，可清楚了解高炉内部情况。”1991年出生的武钢炼铁厂区域工程师潘园说。

近日，武钢炼铁厂操作间里放置了多台电脑。潘园介绍，每台电脑实时掌握高炉不同生产环节的情况，他只需要观察工作台上大数据，即可了解高炉生产状况，真正实现了烧结、炼焦、炼铁多工序“一张图”的即视管理。

像这样的场景，在武钢随处可见，过去炼钢作业区需要浇钢工人在80℃的环境温度下，完成投渣、测温、取样、测量等业务，目前该作业区采取了自动开浇、自动加渣技术，应用钢包快换机器人，不再需要人工助力，一方面改善了工人们的工作环境，又大大提高了劳动效率。

目前，武钢运输调度岗位只需要3个人就可完成全部工作。在冷轧厂，一台机械手臂对成品的钢卷进行打捆，然后再点对点产品打上“身份证”“二维码”，实现贴标全自动化。过去，贴标签需要工人靠近尚有数百度余温的钢卷作业。引入贴标签机器人后，可以替代4名工人，每年维护成本不到1000元。

武钢首创的四炼钢铁水智能扒渣项目更是大大提高了生产效率，该项目采用视觉识别、激光定位、图象自动判渣等技术，实现了1个操控点控制6个操控位作业的“集成总控”，同时有效降低扒渣铁损。目前自动扒渣率稳定在90%以上，最高达99%。

据介绍，武钢迈入“智”造时代，实现了操作室一律集中、操作岗位一律机器人、运维一律远程、服务环节一律上线，162个操作室已实现集控运行模式。