供水系统用电约占轧钢厂总用电量的22%，在参加公司精益推进办组织的《能源损失治理》培训课程学习后，设备厂长张锋第一时间组织人员对水系统运行损失展开调研，调研发现系统水温、油站油温及电机运行温度均处于很低值，超过标准很多，存在较大的温度浪费。轧钢厂迅速修订管理制度，并及时组织相关人员学习，制作操作提醒卡，对供水泵、上塔泵、冲渣泵、冷却塔风机进行精细操作，确保油站油温、电机运行温度、轧辊冷却水温度在科学合理安全的范围内。

轧钢厂高压水除鳞泵和热锯增压泵在生产过程中存在无钢间隙等待工序，在充分区分有钢工序和无钢工序的基础上，实现水泵运行高低频控制，达到充分节电的效果。

公司原计划将所有Y系列电机更换为YE5一级能效电机，轧钢厂通过多方交流论证，拟定所有液压站主泵电机暂停采购YE5一级能效电机，而是将液压站主泵电机更换为伺服电机，利用伺服系统精确控制、按需供给的优势，进一步降低液压站用电量。

轧钢厂组织人员进行全厂变频器运营改善活动，识别浪费点19处，制定改善计划28项，如加热炉风机原设定频率50Hz，现调整为40Hz，在降低电耗的同时，也间接降低设备维修费用。

精益工作推进以来，轧钢厂按精益推进办要求，开展全流程浪费识别，发现停机待料、工艺调整关停部分设备未有详细的要求，员工的执行力度不够，工作中也未养成良好的习惯。轧钢厂根据实际生产情况，制定操作流程和标准，统计轧线工艺停台时间，按停台时间制定停机待料设备开停机管控制度；完善热锯锯切工序，按规格、定尺长度细化锯切工序，热锯由3台全开优化为2开1备。