明确控制方向

反复验证，探索前行

生产薄规格、高强度的产品，精轧机运转速度快，一分一毫的微差都会造成轧破、废钢，对产线设备控制精度和技术能力是一大考验，传统热连轧产线精轧机组的活套控制是确保轧制稳定性的核心关键。

1780电气作业长叶顺科为进一步确保稳定生产，自行结合生产实际和数据分析，消化程序输出活套控制参数一览表，对活套5种控制状态的启动条件、控制时序、控制增益等共计246个参数进行罗列梳理。但每次的变更与调整都会是把“双刃剑”，带来贡献的同时也可能会有负面影响，不得不谨慎考虑。

因此，热轧厂稳定性攻关团队应势出击，对每一次参数调整进行充分研讨，明确调整方向后进行跟踪验证，通过“论证-实施-评估”等环节进行了30余次的调试优化，使得活套控制趋于稳定，显著提高了产线轧制稳定性。

优化模型输入值

减少模型输出波动

薄板轧制过程中CVC设定的精准性是板形模型的关键点，在钢种和规格变化时容易出现CVC的不合理窜动。

团队成员王兴旭从外围辊温的输入变量入手，通过连续两周、数十次、上万个点的轧辊温度测量，发现F1/F2的实测辊温与计算辊温存在较大偏差。找清楚了影响因子，就“有的放矢”了，他通过板形模型参数调整，控制轧辊温度计算偏差，成功解决了薄板换规时CVC窜动不合理的情况。

轧制力与温度计算准确度决定着精轧稳定性的水平。团队成员王东、王波对此一直都放不下心，在此次攻关过程中，俩人形成合力，达成共识，通过对近1年来10万多条数据进行分层分类分析，跟踪每一次薄板的生产过程，发现了终轧温度计算值波动大的问题。找到问题症结后，俩人立即组织模型开发人员共同进行优化调整，令模型输入值达到更精准的水平，顺利解决了温度与轧制力计算不准的难点。

实施功能精度2.0

开展动静态精度管理

传统设备精度管理更多聚焦设备在静态下的磨损以及精度管理，但在轧制过程中动态的精度管理缺乏标准的制定与实施。薄板的稳定生产对设备精度要求更高，工艺窗口更窄。

为确保设备状态稳定、功能精度良好，生产设备双方共同讨论输出了共计27项内容的功能精度2.0清单，对轧制过程中各类动态数据进行监控，从动态维度增加评估设备状态的“眼睛”，做好功能精度的管理和升级。

在此基础上，双方还将持续围绕精细化的设备管理趋势，不断探索研究，推动成为更智慧、更有效、更便捷的检查与评估方式，为产线的稳定顺行奠定基础。