今天，我们一起走进特钢公司电炉分厂，看他们如何积极转变思维模式，探索技术创新，合理利用资源，优化退火炉垫铁结构，全面推进设备升级，不断推动降本增效工作与生产工作深度融合，奋力实现新突破。

退火是特钢生产的重要环节，通过退火炉控制加热和冷却过程，可以改善或消除钢铁在铸造、锻压、轧制等过程中所造成的各种组织缺陷以及残余应力。退火炉垫铁则是退火炉中的重要部件，用于支撑炉体、保护炉帘和承载热处理件等。

过去，退火炉垫铁是由垒起的方坯焊接，加上耐材浇筑而成，不仅加工作业复杂且耗时，人工成本高，使用过程耐材还易破损，影响火焰穿透，需频繁更换。

“今年2月开始，我们紧盯问题务实干，瞄准这块‘硬骨头’，变问题为课题，成立了专项攻关小组，积极开展技术攻关。”特钢公司电炉分厂后道作业区作业长张栋表示，为了突破这一难题，专项小组分析现状，从源头着手，制订了详细的攻关方案，开展了多次尝试。

为防止垫铁变形、脱焊，电炉分厂充分考虑垫铁整体性，创新性地利用电炉分厂生产的废头尾坯进行开坯加工，替代原来的退火炉垫铁，优化整体结构。“经过改善试用，我们发现废头尾坯更加牢固且退火效果好。”特钢公司电炉分厂后道作业区精整管理工时伟表示，利旧替代的方法加工简单、操作安全便捷，而且能增加每一炉的钢坯装入量，提高退火效率。开展利废工作，能够降低运行成本，提升公司经济效益。

此次优化，预计能将退火炉垫铁使用寿命延长至24个月，加工成本降低71.49万/年。下一步，电炉分厂将继续立足实际，真抓实干，精准发力，通过持续探索、实践和创新，用科学的方法提高生产效率、降低成本、增加效益，全方位推进降本增效，为公司绿色低碳高质量发展贡献力量。