10月26日，工业和信息化部公示了2023年度智能制造示范工厂拟揭榜单位，集团“特种合金棒材智能制造示范工厂”项目成功入选，成为张家港市首个入选国家级智能工厂的项目。

从省级智能制造示范工厂，到入选国家级智能制造示范工厂，“特种合金棒材智能制造示范工厂”项目已成为企业数字化转型工作迈上新台阶的有力见证。此外，企业还建成2个省级智能制造示范工厂，7个省级智能制造示范车间。

“叮咚！”永钢云商平台上跳出一个新订单——采购一批特种合金棒材。随即，特种合金棒材智能制造示范工厂便开始运转，根据客户需求制定个性化生产方案，智能生成原材料采购、生产排期计划、标准化工艺管理......在这趟“智造”之旅中，客户只需一键下单，就能量身定制所需产品。

抢抓数字化发展新机遇，2020年，企业启动特种合金棒材智能制造示范工厂项目，实现生产过程全流程一体化管控，进一步推进钢铁产业向高端化、智能化、绿色化转型发展。

“该项目涵盖数十个应用场景，串联起质量管控、计划调度、生产作业、设备管理、能源管理、安全管理、环保管理等十余项业务环节。”集团数字化部门有关负责人介绍，当特种合金棒材开启生产之路，“沿途”所有车间的智能化平台已经准备就绪，智慧料场、炼铁、炼钢、轧钢，智能精整热处理、精准配送......智能生产统领全局。

以质量管控为例，以往，钢坯需人工测量和肉眼观察产品质量，对岗位人员技能、经验水平有较高要求，检验结果的实时性、客观性、样本覆盖面等无法全面满足精益生产的需要。如今，该项目借助5G、AI视觉分析等数字技术，通过低倍组织AI自动检测、高速线材在线表面检测等子系统，精准、智能检测产品质量，实现检测效率和产品质量双提升。

仅上述生产环节中，企业就形成了《一种基于机器视觉的钢材低倍数字化检测方法》《一种钢材低倍缺陷组织自动成像及检测分析装置》等13项专利，创新成果突出。

项目智慧管控还体现在绿色生产上，通过大数据技术的集成的碳排放监测平台、数据中台等，可实时统计烧结、球团、炼铁、炼钢等主要工序的碳排放数据，并同步监控焦、煤、电等30多类能源使用，为生产工序优化提供数据分析支撑，助力全流程降碳3%。

“整个项目中，我们导入了AI模型、时空融合数字孪生模型、工艺及研发仿真模型、业务流程模型、机理模型、数据算法模型、边缘侧控制模型等414个工业模型，参与现场过程控制的计算与反馈。”据统计，智能工厂项目让生产效率提高超12%，能源利用率提高超12%，有效形成专利148件、软品软著27件。

智能工厂项目还对产品创新研发提供有力支持，助力打通“冶炼-连铸-线材轧制-热处理”等工艺流程，让产品研制周期缩短近40%。其中，企业开发的SA335P91盘条，成功填补国内空白；P91、P92等高合金大圆坯品种，国内市场占有率位居前列；大规格切削用非调质钢，打破了国内规格限制……至目前，企业已实现14类特种合金棒材的国产化替代。

加快数字化转型步伐，企业谋划部署“数智大脑”——智控中心，致力于实现生产、设备、能源、安全、环保“五部合一”集中调度管理。以智造服务生产，以数据驱动运营，永钢将以此次入选国家级智能工厂为新起点，继续加强创新创造，不断提高综合竞争力，为推动高质量发展而不懈奋斗。