梅钢公司认真贯彻落实习近平生态文明思想以及国家、中国宝武集团的“双碳”战略目标和陈德荣党委书记、董事长关于“三降两增”的工作要求，以“A级企业创建、清洁炼钢、无废园区打造”为路径，加快“治气、治水、治固”的“三治”工作，优化能源消费结构，加强低碳工艺技术创新，从源头上实现减排。全方位开展“洁化、绿化、美化、文化”的“四化”行动，建设“高于标准、优于城区、融入城市”的绿色城市钢厂。
减污方面，投资48亿元开展环保技改项目65项，积极推进废气超低排放改造，实现颗粒物、二氧化硫、氮氧化物综合减排率达47.4%，主要污染物排放水平达到了清洁生产一级标准，清洁运输比例超85%。贯彻长江大保护政策，策划和编制港口污染防治“一企一策”行动方案，作为南京市第一家实施到港船舶垃圾和生活污水接收单位，新增码头来船岸上接电装置12套，减少船舶自发电造成的大气污染；建设码头粉尘在线监测系统5套以及相应的作业喷淋系统。通过项目实施码头陆域雨水、污水和生活污水分流，全收集处理。从规划设计、苗木种植、维护管养等着手，对长江岸线种植绿化7.8万平方米，有效促进了长江岸线的生态修复；完成了港区沿江建、构筑物及设备进行整体出新处理，出新13万平方米，促进港容港貌的提升。固废不出厂方面，秉承“全生命周期”理念，形成自产自销的内循环体系。固废返生产利用率28%，固废不出厂率达99.9%(22年12月已实现100%目标)；制订并发布冶金炉料用含铁尘泥等21个标准，今年完成“水泥铁质校正原料用铁尾矿砂”行标的发布以及“SDS钠硫灰用于钠碱法湿法脱硫原料”、工业垃圾衍生燃料焚烧(规范)两个企业标准的发布。节能降碳方面，采取专业化管理、嵌入式支撑的方式，大力推进全流程工艺技术改进、全系统对标挖潜、全方位能源结构优化，以“干、快干、快快干”的姿态加快能效提升项目落地，追求极致的能源效率和极致的低成本，节能减碳降本工作取得了有效进展。梅钢先后实施冶金煤气资源化发电、高炉炉顶TRT发电、热风炉双换热器、CDQ干熄焦发电、烧结矿显热高温段烟气回收、烧结竖式冷却炉、转炉汽化冷却、热轧水冷梁汽化蒸汽回收、热轧烟道余热双换热器等各类常规余热余能回收技术。近年来梅钢以标杆能效为目标，策划“炉窑能效提升、余热余能回收、‘源网荷’综合节电、水效提升”四大专题节能行动，坚持创新驱动，聚焦绿色技术工艺、余热余能深度利用、智慧能源管理、通用公辅节能等内容，开展绿色低碳极致能效新技术研发和产业协同攻关，提高极致能源转换效率和利用效率。梅钢系统制定绿色低碳发展规划，以环保绩效A级企业创建为抓手，废气超低排完成阶段性目标，废水源头减量有序推进，固废实现100%不出厂，同时启动固废协同处置工作。梅钢工业文化旅游在3A级景区的基础上，开展9424梅山坊、滨江沿线等景观建设，已成功列入国家4A级旅游景区创建名单。从能源结构优化、低碳冶金技术、能效提升项目等方面发力，持续追求极致能效，助推公司绿色低碳高质量发展。大力推进全流程工艺技术改进、全系统对标挖潜、全方位能源结构优化，追求极致能源效率。22年吨钢综合能耗预计为562kgc/t，在全流程板材钢企中处于靠前水平。1.高炉熔渣干法粒化：梅钢为攻克高炉熔渣余热回收利用的世界钢铁界技术难题，减少钢铁生产综合碳排放，梅钢以2#高炉熔渣粒化建设业界首套大中型高炉在线高炉熔渣余热回收及耦合利用中试装置。进行中试研究，打通熔渣余热回收利用工艺路线，为大规模实施高炉熔渣余热回收利用奠定基础。12月梅钢开工建设业内首台套高炉熔渣粒化及余热回收25万吨中试装置。从熔渣粒化、渣气分离、余热回收实现高炉熔渣干法冷却生产超细粉，并高效回收余热，引领行业余热极限回收。高炉熔渣余热回收建成后能够有效地回收高炉熔渣余热，大幅降低吨铁能耗和吨铁成本、减少碳排放。2.烧结环冷低温段饱和蒸汽螺杆发电：投产业内首套发电装置，极限回收烧结三段及四段前部的热烟气显热，吨矿蒸汽回收≥100kg、吨矿发电3kw•h。烧结新型翻转卸料式环冷机技术使环冷漏风从30%降至2%，最大限度锁住烧结矿显热并吃干榨尽。3.焦炉上升管荒煤气显热回收：紧锣密鼓施工中。吨焦余热回收蒸汽100kg/吨焦，年产蒸汽25万t。梅山钢铁具备年产焦炭250万吨。700～900℃荒煤气经上升管进入集气管喷氨冷却，此工艺存在高品质热源的浪费，可将现有230个上升管更换为可产蒸汽的上升管蒸发器。项目节省能源，有非常好的经济与环保效益。按吨焦产汽量100kg初步估算，每年可产生蒸汽约25万t。4.高炉智慧燃烧控制：采用人工智能、专家系统完善燃烧模型，基于“自寻优”根据工况调整燃烧状态，使热风炉烧炉时风煤配比保持最佳，即可以提高拱顶温度，也可以节省煤气用量。智慧控制热风炉烧炉降低煤气消耗4%以上，年节约标煤万吨以上，并已推广至炼焦智慧燃烧控制。5.热轧板式空气换热器：采用高效空气板式换热器技术，空气预热温度较原先430℃升至560℃，煤气节省率7.3%，处于行业领先水平。同时加热炉黑体、保温纤维、热值残氧氛围检测、欠氧燃烧降低氧化烧损等一大批先进节能技术快速引进使用。6.梅钢加快推广应用先进适用通用节能技术，目前已经更换87台高效水泵、24台高效风机、投运大型变频节能装置8台，年节电8000万度以上。7.光伏二期项目全面启动，在一期20MW基础上再建设45MW，年新增绿电4272万，降碳2.4万t。8.炼钢连铸氢氧切割改造：梅钢采用氢氧气做为替代切割气源，采用电解氢氧气的技术路线做为高效切割基本方案，采用氢氧焰断火切割工艺技术，原理是以水为原料，通过电解产生大量的氢氧混合燃气来取代高耗能、高污染的传统燃气进行火焰加工作业。采用断火切割工艺，解决长明火所产生的切割间隙气体消耗，有效降低和杜绝切割间隙的能源介质消耗。保证了割缝长期稳定在不超过4mm的优异水平。2019年10月份，梅钢二连铸两台板坯采用氢氧切割技术顺利投用。9.自备电厂脱硝技术：梅钢BSNCR脱硝工艺于2021年7月正式投用，使用后，电厂锅炉NOx稳定达到超低排放标准。该工艺系统简单，投资低、脱硝效率高；没有液氨或氨水运输、储存等安全问题；脱硝温度范围宽(730～950℃)、效率高、整个过程最终产物为N2、CO2、H2O，不会造成二次污染；专有脱硝剂呈弱碱性，没有腐蚀，性质稳定，本身具有一定热值，脱硝不损耗热量；特有的新型专利喷射系统，采用分布管设多个多口喷射装置，从而达到大范围雾化覆盖，比传统喷枪喷射更加均匀，实现真正的无隙覆盖。10.焦炉煤气源头深度脱硫技术：梅钢DDS生物脱硫装置于2022年10月正式投用，使用后，焦炉煤气末端用户热轧加热炉、冷轧退火炉SO2指标稳定达到钢铁行业超低排放标准。作为全国首套焦化行业新建生物脱硫装置，依托特种菌类脱硫，并应用仿生的生物铁催化剂，融合了生物与化工技术，是一种环保低碳的脱硫工艺，使气体脱硫技术跨入生物技术时代，对有机硫脱除十分显著。(1)烟气低成本高效二氧化碳捕集：CCUS技术是碳中和技术中不可或缺的重要组成技术，也是传统高炉改造成富氢碳循环高炉中绕不开的技术，只有把传统高炉煤气中CO2分离捕集后，才能实现煤气循环。梅钢加强先导性低碳技术的研究，积极开展低成本高效CCUS技术，结合炉窑多点富氧燃烧及CO2资源化利用等重大行业突破性技术，探索一条既能保证经济增长、又能实现低碳减排的绿色冶炼工艺。梅钢积极开展钢铁烟气CO2低成本捕集与高效转化中试试验。捕集能耗和设备占地减半；捕集CO2与甲烷干重整制备合成气CO和H2，为万方级规模提供数据和技术支撑。(2)钢渣捕集石灰窑烟气：利用钢渣中游离氧化钙与CO2进行碳酸化反应从而实现固碳，利用梅钢烟气中CO2与钢渣作为原材料，经催化发生快速碳化，消除钢渣安定性隐患，制备用于水泥混凝土的高活性钢渣辅助性胶凝材料。钢渣固碳资源化利用技术研究，在固碳的同时降低钢渣中游离氧化钙含量，可减碳降碳、消纳固废、增加效益一举三得。
