10月9日，JFE钢铁公司开始对铁焦项目进行扩大规模的中试试验。该试验装置日产能为300吨，位于西日本制铁所福山地区，由粉碎/干燥设备、混炼/成型设备、干馏设备组成。工艺流程是将粉碎后的低品位煤和低品位铁矿石混合成型，然后进行干馏，形成含有金属铁的焦炭。

此前，JFE钢铁在东日本制铁所京滨地区建有日产能为30吨的试验设备，并进行了近10年的试验研究。要真正实现商业化的规模，JFE钢铁计划的日产能为1500吨，此次中试规模是进行商业规模的五分之一，是为实现商用化规模而进行的前期试验，目标是为到2023年前后，将炼铁工艺过程中二氧化碳排放量减少10%和实现能源消耗量目标而确定相关技术。

铁焦项目是日本新能源产业技术综合开发机构（NEDO）和JFE钢铁、日本制铁、神户制钢等共同进行的环境和谐型炼铁工艺技术开发（COURSE50）项目的一个子项目。

铁焦是将普通煤（约70%）和低品位铁矿石（约30%）混合成型后进行干馏，将其中的铁矿石还原成金属铁、煤结焦形成复合球块料。焦炭内部含有的超微粒金属铁，是CO2与焦炭（C）反应，再生成还原气体（CO）的反应（C+CO2=2CO）的催化剂，可大大提高反应速度。前期试验结果显示，CO浓度上升，铁矿石（烧结矿）的还原反应在低温下也可以进行，因此还原剂比有望大幅降低，并有利于节能和削减碳排放。

此次在扩大规模后的新试验设备上进行中试试验，标志着铁焦的研发进入了一个新阶段。