走进永钢集团特钢公司宽敞明亮的集控大厅，屏幕上显示着实时的生产数据与生产画面，集成了特钢公司电炉分厂内8个控制室、400多套监控系统、30余套控制系统的操管控功能。一位工程师正在使用数字孪生展示系统的可视化看板进行巡检，通过第一视角沉浸式的实时画面，工程师如同亲临现场一般，可以实时捕捉生产流程和设备运行动态数据……

“去年1月，特钢公司集中调度中心正式投用，搭建起3D 数字孪生工厂，实现数字工厂和现实工厂的场景、数据同步并实时展示。”特钢公司生产管理科科长孟祥岩说，在原有的基础上，今年特钢公司整合生产调度、设备管理、能源管理、安全管理等功能模块，将多源异构数据按照需求进行人性化分类和权限管理，通过场景化的构建，构造一个面向未来的智慧数字孪生一体化管理平台。

“数字孪生二期构建将现场生产实时数据更为细致地融入了动态模型，赋予传统数字平台新的能力。”特钢公司生产管理科信息化管理师陈徐越说，现场上万个数据采集点实时采集的海量动态数据为数字孪生工厂注入了新鲜血液。平台通过数据采集，让工作人员拥有了“千里眼、顺风耳”，实现横向调配、柔性制造。

系统借助数据模拟物理实体在现实环境中的行为，通过虚实交互反馈、数据融合分析、决策迭代优化等手段，优化设备管理、生产流程管控与生产节拍调度。

“比如说，数字孪生能够对生产产量、成本、质量等关键指标进行集成并在看板上展示出来，通过数据异常实时反馈、过程管控实时化实现作业现场数字化管理，界面设计逻辑清晰，关键指标一目了然。”孟祥岩说。

“我们在前期数字化工厂的基础上，新增设备、安环等信息点位，新加入40余项自主开发的预警/报警模型等，不断深化功能模块，深度支持现场调度人员决策，为工厂赋能增效。”陈徐越介绍。

数字孪生系统2.0新增时序孪生模块与三维调度模块，以三维模型构建生产线仿真场景，使各个时刻的生产状况、重要设备、运转流程等状态与真实生产同步，实现对炼钢生产的实时跟踪和生产数据交互，更好地实时反映产品生产流程、运行状态、生产进度等关键环节，辅助管理者直观掌握厂区车间运转状态，快速了解生产指标完成状态，便捷高效的发现并解决问题，让价值产出最优化，提升整体的生产效率，为企业提供更加实时、高效、智能的服务。

未来，永钢将蹄疾步稳推进智能制造，努力为每台机器、每条生产线、每座工厂、每个产业链都装上智慧“大脑”，统筹推进产线智能化和智慧企业建设，为未来新战略发展提供坚强支撑。