“充分挖掘降本空间”“把降本工作做到‘极致’”“每个环节、每个部门都要拿出明确的降本措施”……下半年以来，永钢各部门、各生产单位深挖降本增效潜力、落实落细降本措施，自我加压、挑战极限，全力推动全流程降本增效。

　　今天，我们走进永钢炼钢二分厂，一起看看他们在降本增效方面下的功夫。

　　经过对年转炉终渣全铁含量的分析，永钢炼钢二分厂的技术员们发现，相较2020年的15.81%，2021年转炉终渣全铁含量上升了0.31%。转炉终渣全铁含量这一指数的上升，不仅导致生产过程中的合金消耗增多，还加剧了炉况的侵蚀程度，无形中增加了生产成本，给炼钢二分厂的降本增效工作带来了一个难题。

　　为了尽快解决该问题，在领导的支持下，炼钢工艺工程师郜亮迅速组织形成了以“降低转炉终渣全铁含量”为题的专题小组，联合现场操作工，层层分析，追根溯源，最终找出吹炼枪位偏高、供氧流量偏低、废钢比高拉温度、冷料加入过多导致终点过氧化、终点拉磷，倒炉次数增加五大要因，并针对转炉终渣全铁含量偏高的原因一一制定了对策。

　　其中，吹炼枪位的高低往往是由操作工依据经验操作，由于没有固定的计算标准，吹炼结果往往不稳定。当吹炼枪位偏高，冲击深度弱；当吹炼枪位偏低，冲击面小，如何得出合适的枪位高度，成了技术员们面临的一大难题。2022年初，技术员们想到可以依托生产大数据，形成标准化公式，这样一切问题便能迎刃而解。于是，在接下来的三个月里，小组成员每日测量金属液面、取样检验分析终渣、计算吹炼枪的绝对距离与相对距离，最终确定了吹炼枪位控制标准，形成了完善的作业流程。

　　此外，技术人员还对冷料加入量进行了分析，记录生产过程中冷料加入量、终点碳含量，进行分析并形成了一套热量模型。经过改善，现在只需将铁水数据输入该模型，就可以得出所需加入的冷料量。

　　“经过7个月的改进，转炉终渣全铁含量已完成低于14%的目标，最优达到13.26%。”郜亮表示，目前这一项目已经得到了较好的改善，在降低终渣全铁含量、减少合金消耗的同时，还大大缩减了炉前补炉的时间、降低了炉前操作工的劳动强度。

　　下一步，永钢炼钢二分厂将继续巩固降本增效的改善成果，优化转炉冶炼操作、提高员工积极性。同时，永钢炼钢二分厂的技术员们也将积极推广本次降本增效的工作经验。