“充分挖掘降本空间”“把降本工作做到‘极致’”“每个环节、每个部门都要拿出明确的降本措施”……下半年以来，永钢集团各部门、各生产单位深挖降本增效潜力、落实落细降本措施，自我加压、挑战极限，全力推动全流程降本增效。

　　今天，我们走进特钢公司大棒分厂，一起看看他们在降本增效方面下的功夫。

　　由于永钢集团特钢公司大棒分厂可以轧制圆钢、方钢及矩形钢等不同规格的钢材，所以需要频繁拆装连轧机，更换轧辊型号，而每拆装一台连轧机平均用时70分钟，耗时长，这大大影响了作业效率，缩短连轧机换辊作业时间迫在眉睫。

　　今年7月开始，永钢集团特钢公司大棒分厂制定了连轧机换辊作业标准化推进计划，联合预装小组、设备小组和安全小组，层层分解工作任务，从质量、效率、成本、安全等七个方面着手，建立大棒分厂连轧机换辊标准化体系，由点到面，实现连轧机换辊作业操作标准化、技术标准化、管理标准化。

　　“为尽快确认改进方案，我们采用行为观察法进行问题诊断，对连轧机换辊作业进行现场跟踪。”永钢集团特钢公司大棒分厂工艺技术主任工程师杜龑说，根据现场作业跟踪结果，他们从连轧机换辊作业的流程步骤、关键控制点、作业所需时间以及当前标准现状中梳理出需要完善的方面。从三个“标准化”出发，有针对性地制定方案，落实改进措施。

　　在作业标准化方面，团队通过现场观察连轧机换辊过程，将连轧机换辊作业流程梳理固化，形成单点教程。“我们还对各步骤的时间进行测量，针对每个步骤员工的工作情况，梳理出员工的作业率，优化作业步骤。”永钢集团特钢公司大棒分厂轧钢生产管理技术员冯兰周说，通过增加目视化看板、更加合理地进行人员分配等措施，团队将作业步骤由46步优化为38步，提高了作业效率，连轧机换辊作业时间由70分钟缩短至50分钟。

　　团队还更新了大棒分厂8565轧机装配标准化作业卡。作业卡换版后，团队成员不断组织现场人员开展座谈会，修改现场人员反馈的不合理处;对现场执行情况进行不定时抽查，持续跟踪换辊时间，保证标准化作业卡的稳定落地和有效实施;依据本次连轧机换辊作业标准化的经验，固化标准化作业卡编制流程。

　　此外，团队通过质量风险辨识、工装任务分级管控等方式，形成技术标准化。通过落实轧辊、导卫现场目视化看板，持续开展工装质量竞赛，实施专项团队绩效等措施，达到管理标准化。

　　接下来，永钢集团特钢公司大棒分厂将不断优化技术标准、改进作业工具、推进工装管理信息化，以更严格的标准把精益生产做实做细，扎实有效地推进大棒分厂降本增效工作深入开展，促进企业效益整体提升。