“充分挖掘降本空间”“把降本工作做到‘极致’”“每个环节、每个部门都要拿出明确的降本措施”……下半年以来，永钢集团各部门、各生产单位深挖降本增效潜力、落实落细降本措施，自我加压、挑战极限，全力推动全流程降本增效。

　　今天，我们走进永钢集团特钢公司大棒分厂，一起看看他们在降本增效方面下的功夫。

　　走进特钢公司大棒分厂，钢坯经过加热、轧制、锯切等一道道工序，摇身一变就成了客户的“私人订制”。正是定制产品的独特性，使产品规格型号变，则生产过程数据变，这将导致切损量、工序能耗的不稳定，最终导致成材率、能耗等指标数据的差异，影响降本增效工作的推进。

　　因此，如何优化工艺条件，提升产品质量，构建产品效益与指标效益协同发展的降本增效新格局，成了悬在大棒分厂每一位技术员心上的一道难题。

　　“目前，分厂的降本增效工作主要是从装备及工艺技术优化升级、信息化助力降本增效、持续推进能源消耗降低等方面开展。”特钢公司大棒分厂工艺技术主任工程师杜龑表示，由于客户产品需求不同，生产所需的坯料长度也要跟着调整变化。

　　建厂以来，特钢公司大棒分厂构建了坯料长度计算数学公式模型并持续将其进行完善，根据客户产品需求代入数据进行计算，模型中基础数据的准确程度决定着产品的最终成材率。为了进一步提高精准度，杜龑带领着技术员们积极关注生产过程数据变化。坯料长度、取样长度、切头尾长度……都是技术员们关注的重点。

　　经过不断反复跟踪完善，公式得到进一步优化，精确度和准确度也得到大幅度提升。目前特钢公司大棒分厂棒材成材率可达95.61%，较2021年提升0.12%，原材料实现单位降本3.39元/吨。

　　除此之外，特钢公司大棒分厂还与产品开发、检测等多个部门协同，在钢材取样方面开辟出一条降本增效“新道路”。以往，特钢公司大棒分厂取送样信息采用线下传递、人工跟踪的方式，易导致同一炉坯料多次取样，造成浪费。

　　为避免重复取样，大棒分厂梳理取样信息、制定取样规则、绘制取送样流程图，并提交信息化需求，最终在今年6月份开发出了试样管理系统，实现钢材试样管理及取送样全流程信息化、数字化管控。经统计，使用该系统每月可减少取样浪费约20吨，降本3.6万元/月。

　　接下来，特钢公司大棒分厂将在深推精益管理的同时，以数字化、信息化为引领，以降本项目为抓手，守正创新，继续全流程、全要素挖潜降本点，全力以赴提质增效。