钢铁工业作为国民经济的支柱产业，推进转型升级不仅要以智能化、绿色化为主要方向，更要以自主可控为战略前提。目前，国内钢铁行业装备已基本实现国产化、自主化，但包括控制系统在内的配套软件仍严重依赖进口，只有进一步实现国产化软件在钢铁主工艺流程的应用替代，才能真正意义上实现钢铁生产全流程的国产化自主可控。

    作为智慧产业建设引领者，科远智慧始终致力于自主可控的关键技术研究与产品开发应用。近期，科远智慧基于自主可控NT6000 智能分散控制系统打造的烧结智能控制系统（L1&L2）在迁安九江线材360m2烧结项目成功应用、球团控制系统在山西河津宏达钢铁130万吨球团项目成功应用，实现了科远DCS在冶金铁前主工艺流程的首台套应用新突破，助力冶金行业控制领域国产化进程再上新台阶！

迁安九江线材360m2烧结项目

    包括配料系统、烧结系统、环冷系统、水泵房系统、成品筛分系统、主抽风机系统、（地坑、振筛）除尘系统等。

    针对烧结、球团两种铁前原料生产工艺，控制系统可提供检测驱动级、设备级和过程级的三级控制，并采用双环网技术的网络结构和私有eNet协议，实现对配料、混料、成型、焙烧、冷却等生产环节安全可靠的自动控制。

一键配料

    配混工艺主要涉及不同原料矿粉的掺配，掺配效果好坏直接影响着成品矿的质量。通过“一键”配料模型，可基于对烧结矿、球团矿质量的成分分析，自动下发不同矿粉掺配比例，在基础自动化层面实现自动PID调节，精准下料，有效保证成品矿质量。

自动加水

    在原料生产过程中，可自动检测原料的水分含量，实现对烧结混料、矿粉造球给水量的自动控制，并基于前馈/反馈+L2水分优化控制模型，实现更加精准的水分含量控制。

终点预测

    通过风箱温度检测等手段，实时了解烧结断面最高温度分布、沿台车长度、宽度方向温度分布和随时间的变化趋势，为判断断面在烧结过程中均匀程度的相关数据和终点判断提供建议。

稳定通讯

    通过基于MODBUS、PROFIBUS多种通讯协议的自产KM6系模件，可有效确保控制系统与现场主抽风机、皮带秤等关键设备及L2控制系统低延时、高速率、大容量的稳定通讯。

    投产至今，两套控制系统均运行正常，通过对铁前烧结、球团生产过程的先进控制与智能优化，不仅有效提高了烧结矿、球团矿质量和产量、降低了生产能耗和成本，也进一步优化了岗位人员结构，有利于后续高炉炼铁的稳顺运行，实现钢铁冶金节能减排和绿色制造。

深耕自主可控 赋能钢铁智造

    此次科远智慧自主可控NT6000 智能分散控制系统在钢铁主工艺流程的成功应用，实现了铁前烧结、球团生产工艺控制与产品指标的自主可控，为推进钢铁行业国产化、自主化进程注入了新动能。未来，科远智慧将持续深耕自主可控关键核心技术，为实现钢铁生产全流程的国产化自主可控与智能化转型升级贡献更多科远力量。