首钢京唐获授超低排放钢系列标准标识使用权
7月14日，超低排放钢系列团体标准及标识授权使用现场会议在首钢京唐公司召开，首钢京唐获授超低排放钢系列标准标识使用权。
超低排放钢系列团体标准由河北省环境科学学会牵头，组织河北省30家钢铁企业和多家环境监测、科研机构共同制定，2025年12月30日正式发布。该系列标准提出了超低排放钢概念体系，分工序规定了超低排放钢指标体系，给出了相应的验证方法和验证规则，将生产过程中的主要污染物排放量核定到单位钢铁产品上，为打造绿色产业链，推动绿色贸易发展提供了技术依据。系列标准的实施应用，将以钢铁产品为载体，构建“绿色投入→绿色产品→绿色溢价”的转化通道，通过市场机制反映产品环境价值的优劣，让环保高投入、排放水平优异的企业真正获得市场认可。
首钢京唐党委副书记、总经理周建表示，首钢京唐作为绿色发展标杆企业，已率先完成全流程超低排放改造，获评省级创A领跑企业、国家级绿色工厂，各项排放指标优于国家超低排放管控限值。此次获授超低排放钢标识，是行业对公司多年深耕绿色制造的充分认可。下一步，首钢京唐将继续深入践行“绿色制造和谐共生”的绿色发展理念，继续严守标准底线，做规范落地引领者；聚力技术攻关，做减污降碳开拓者；深挖市场价值，做绿色转化探路者；共建绿色产业链，做生态体系建设者，进一步做强超低排放钢品牌，依托超低排放、低碳产品供给，赋能河北钢铁强省建设，为推进中国钢铁业绿色发展彰显首钢担当。
纵横钢铁成为唐山首家获超低排放钢标识授权的长流程民营钢企
7月13日，超低排放钢系列团体标准及标识授权使用现场会议在河北纵横集团丰南钢铁有限公司（以下简称纵横钢铁）举行。会上，双方签署授权协议，河北省环境科学学会副会长李云凯为纵横钢铁颁发“超低排放钢标识授权书”，使其成为行业首家跻身绿色产品矩阵的长流程民营钢企，一举拿到进军高端市场的“绿色签证”。
纵横钢铁总经理孙志祥表示，纵横钢铁作为唐山市首家完成全工序超低排放改造并通过评估监测的民营钢企，获得超低排放钢标识授权，深感荣幸，备受鼓舞。纵横钢铁将坚决把标准落到实处，持续加码绿色技术创新，全力打造超低排放钢标杆产品；并主动对接下游客户，加快推广超低排放钢材应用，畅通绿色发展完整价值链条；同时，带动上下游产业链不断提升绿色发展水平，共同构建钢铁产业新生态。
山西建龙高炉富氧节能有“妙招”！
近日，山西建龙能源中心传来消息，该公司4#15000m³/h氧压机低压模式试车成功并正式投入运行。经过连续跟踪，设备运行平稳，该模式运行可单日节电18000度。这只是山西建龙高炉富氧节能改造的其中一步。2025年以来，通过系统优化，该公司年节电创效累计已超过900万元。
2024年末，该公司能源中心技术团队在梳理生产数据时发现，高炉冶炼所需的富氧，长期由“两套系统”同时供给——一套压力低、成本低（机前富氧），一套压力大、成本高（机后富氧）。
技术团队把账算得很清楚：机前富氧由空分设备出塔氧气直接供应，成本显著低于机后富氧；机后富氧需要经氧压机升压后供应，每提升一个压力等级，电机耗能便增加一个台阶。团队决定从两端同步发力：多用便宜氧、少用高价氧。
第一步：让更多高炉用上“便宜氧”
2024年12月，山西建龙利用高炉检修窗口，打通了制氧新区至老区的供气管道，让原本5台制氧机组实现并流灵活供气——高炉可根据实际需求，匹配最经济的运行模式。2025年8月，该公司能源中心又自主设计、施工完成了12000m³/h机组的机前富氧管道改造，并成功投运。
改造完成后，系统运行效率大幅提升——机前富氧总用量从30000m³/h提升至45000m³/h，机后富氧同步下调，实现1台15000m³/h的中压氧压机可长期“休眠”。经测算，仅此一项，每天可节电40000度，全年为公司省出600余万元。
第二步：减少浪费，让氧气直送高炉
技术团队没有止步于此。在持续跟踪运行数据的过程中，他们发现了另一个节能空间：过去各座高炉机后富氧一直由1.6MPa中压氧减压供应，而实际压力需求仅为0.8MPa。
2026年初，山西建龙启动了氧压机降压改造项目。对4#15000m³/h中压氧压机进行降压改造，使其排气压力从2.0MPa降至0.8MPa，同时新建低压氧管道直通高炉，将1#、5#、10#高炉的机后富氧改为低压氧直供。
2026年3月上旬，管道敷设全部完成；近日新管道正式并网运行，氧压机切换至低压模式，各项指标正常。
“这次高炉富氧供应优化不仅降低了生产能耗，还锻炼了检修队伍的技术能力。”山西建龙能源中心副厂长郝立雄说，“未来，山西建龙将继续在生产细微处深挖潜力，为客户和合作伙伴创造更稳定、更低碳的价值支撑。”
河北鑫达轧钢总厂加热炉技改实现节煤节电双突破！
河北鑫达钢铁集团有限公司轧钢总厂紧盯带钢产线加热炉燃烧效率低、能耗居高不下、炉温不均、工况波动频繁等长期制约生产的痛点难点，联合南方科技开展加热炉全方位、系统性、结构性专项技改，打出一套节能降耗、提质稳产的技改“组合拳”，一举实现节煤、节电、降损、提质、增效益多重突破，产线精益管控水平再上新台阶。
技改全面投用后，6月10日—30日，该产线加热炉吨钢煤气对比1-5月均值，单吨钢节约煤气44.122m³。按照煤气发电量及工业电价测算，单日可节约电费51112.49元，综合煤气能耗同比下降26%以上。
此次技改不止收获可观经济收益，更彻底根治老旧加热炉燃烧不均、工况起伏、热损耗大等顽疾。钢坯加热均匀性显著改善，轧制缺陷大幅减少，产品质量稳定性、成材率同步提升，设备运行平稳度全面优化，真正达成节能降本、提质增效、绿色稳产多维共赢。
