伴随精益管理理念深入推进，本钢浦项TPM（全员生产维护）开展的如火如荼。精益管理Team组织相关试点单位通过现实、现地、现物的方法对现场设备进行改善，确保设备高效率稳定运行，1-7月份汽车板综合合格率完成既定目标。 

系统培训，全员改善。精益老师深入现场对改善专员进行2次TPM培训，各试点单位认真吸收、领会、总结，发动全员一起改善。通过培训，电镀锌机组液压站、磨辊机组支撑辊磨床和公辅机组废水站超滤系统TPM整体推进成效显著，先后确立并制作出了“三位一体自主维护小组”看板8个、“点巡检作业指导书”45份和“点检路线图”7张。3家试点单位还选取了各自的TPM改善地点，每天对现场设备进行“无死角”清理、清扫，狠抓落实现场环境管理。目前EMBP系统已提报并处理关闭6源问题113项，整理出6源管理台账140项，通过不断夯实、行成闭环管理来完善现场设备的改善，做到了地面干净整洁，仪表及设备标识清晰。

典型引路，全面提升。电镀锌Part率先做出了TPM看板，全员把围绕提升产品质量，满足客户需求作为日常生产和检修的行为准则。各班组操作人员在停机检修期间每日对所属分担区的通道线卫生进行彻底清理，随着清理范围和力度的增加，辊硌印缺陷量大幅减少，全面完成了质量看板TOP3中的辊硌印攻关。公辅Part在完成日常布置的任务外，还主动思考研究出了“TPM自主保全基础能力评估表”，生产部磨辊Part和设备部普冷设备Part共同管理磨辊机组，一同修改了“岗位点检日志”，充分体现了全员维护的理念。

本钢浦项推行TPM工作以来，各试点单位结合本钢质量、服务“七条铁律”，全面提高工作效率，实现了主机厂合同交付100%，真正做到了精益管理为质量提升“保驾护航”。