今年以来，新钢集团党委书记、董事长刘建荣多次强调，公司今年双基管理采取全新模式推进，主题将以创建精益产线为目标。开年的明确定调，目的就是通过精益产线创建，全面提升公司安全管理、质量管理、设备管理的水平。

截至目前，精益产线在各二级单位推进效果如何？近日，小编在硅钢薄板事业部了解到的3个指标，或许可以说明一些问题。

热轧故障时间下降853分钟

硅钢薄板事业部整合成立后，仅设备管理室人员就达150人之多。因此，事业部领导班子在精简管理机构时，将一部分有机械专业、设备基础的技术人员单独挑选出来，充实到刚刚成立的点检作业区，负责加强日常设备点检。

当精益产线在事业部全面铺开后，以操作工、一般点检、专业点检的三级点检制度进一步建立。在精益产线培训中，明确要求关键岗位职工要基本实现“四会”，即会操作、会维护、会诊断、会处理小故障。为此，设备管理室、作业区也为操作工开设多堂设备故障处理的单点课。

设备故障问题从事后处理向事前预防演变，尤其是关键设备等级事故的发生时间大大降低。数据显示，3月份大于60分钟故障时间仅为142分钟。

热轧换辊时间突破10分钟

10分钟是一个什么样的概念？或许大家并没有多少直观感觉。

硅钢薄板事业部设备管理室主任师张立明告诉记者，在热轧工序，每月换辊大约200次，每次需耗费16.58分钟。今年4月，热轧换辊时间首次被控制压缩在10分钟内，创历史最好成绩。而节约下来的每一分钟，热轧工序就可多轧大数10吨的钢板。

为创建精益产线，硅钢薄板事业部设备管理室专门对降低换辊时间进行专题改善。攻关小组从设备故障分析影响换辊主因，根据换辊时间柏拉图分析可知：卡板信号、接轴报警以及小车位置总共占比68.90%。因此，攻关小组联合数智化部对此三项重点问题细化15项解决对策。

此外，热轧作业区还将换辊作业细划出45个具体步骤，每一步骤都制定标准化流程、设定精准到秒的步骤时间，通过标准化作业来推动换辊时间的减少，从而提高轧制节奏、降低等待时间。

现在，热轧作业区的换辊平均时间已由去年的17分钟压缩至10分钟，3月份最快10分20秒即可完成一次换辊作业，平均每次换辊下降0.16分钟。

冷轧连退成材率提升0.58%

成材率，顾名思义就是材料的有效使用率。成材率越高，给企业带来的效益就越好。

乘着创建精益产线的东风，薄板作业区对将提升冷轧连退成材率作为重点攻关课题。为此，作业区提出“防止炉内跑偏”和“防止炉内瓢曲”2个改善专题。除对设备点检优化外，作业区将成材率指标进行分解，挂靠连退入口、出口、成卷、操作工等多个岗位的“一人一表”。

3个亮眼指标，客观反映了硅钢薄板事业部在创建精益产线过程中取得阶段性成绩。今年，硅钢薄板事业部共创建6条精益产线，1条关键精益产线。

截至目前，硅钢薄板事业部的7条精益产线均完成创建方案编制，围绕二十辊轧机、常化线、连退线等生产线的基础知识、故障处理，制作了16节单点培训提升课，涵盖轧钢工、主操、清晰涂层工、卸卷工、发运工、行车工等多个工种。

“精益”文章，大有可为。期待硅钢薄板事业部通过精益产线的创建，为新钢打造精品硅钢和高品质厚板全球双一流示范企业绽放更多智慧光芒。