走进喷煤工段，主任储陈伟认真检查着设备，他面带笑容地说：“现在煤粉质量提高了，煤粉粒级项目取得了显著成效，小于200目占比达到了70%以上，高炉配煤比得到进一步提升。”

炼铁厂积极践行“销售最大化 费用最小化”方针，通过技术创新，QC攻关等，深入开展降本增效，降低焦比，提高煤比等攻关项目取得了较好成果。

为进一步提煤降焦，炼铁厂群策群力，客观分析情况，跟踪现场数据，以“在提高煤比过程中，煤粉粒级是煤粉充分燃烧的关键因素”为突破口，充分发挥集体智慧，展开调研活动，从设备、工艺等方面入手，积极寻找改进方法。调研后，“铁人QC小组”，确立了将《提高喷吹煤粉小于200目粒级比例》作为QC攻关课题。

铁人QC小组组长储陈伟说：“我们不仅要敢想、敢干，更要紧密联系自身生产的实际情况，科学、团结地干才能出成效。”

小组成员立足岗位，目标明确，通过对喷煤工艺的现状分析以及同行业的数据对比，得出炼铁厂小于200目的煤粉粒级占比仅达到63%，距离同行业的指标还有很大的提升空间。

小组继续对整个煤粉喷吹系统进行调查与梳理，收集了相关数据，利用 “头脑风暴法”对数据进行了详细研讨分析，找出了影响煤粉粒级的末端因素，通过要因确认得到：影响煤粉粒级的主要因素是磨煤机分离器的叶片开度、原煤可磨性差异和磨辊加载压力。

针对影响煤粉粒级的要因，小组成员集思广益，积极研讨分析理论，从多方面入手，制定了相应的解决方案与实施对策。对策制定完成后，小组各成员担起责任，明确分工，对各自负责内容进度严格把关，落实做好工作分析总结汇报，及时发现问题、解决问题，通力合作，保证逐项顺利实施。

围绕磨煤机分离器的叶片开度研究，小组成员以周为单位，使用同一煤种，对分离器叶片设置了不同开度，及时做好相关数据记录。经过一个月的考察，发现开度为 8-10之间(即分离器角度在130度左右）煤粉粒级最佳可稳定在70%以上。

针对原煤可磨性差异问题，小组遇到了一些难题：取可磨性较差的原煤进行生产，发现无论如何调整工艺流程，煤粉粒级均难以达到70%的目标。甚至出现了：“原煤质量不高，是不是煤粉粒级就无法达标？”的声音。但通过激烈讨论后，小组决定还是要直面挑战。

小组继续展开试验，通过不断调整烟煤与无烟煤比例，将可磨性较差的无烟煤与其他无烟煤混合使用，最终通过烟煤与无烟煤配比的调整得到了最佳上煤比例，当磨机压差持续波动或高位不减时，及时联系上煤工调整无烟煤的混合抓取比例。原煤可磨性差异问题得到了顺利解决。

在工艺流程方面，小组成员通过调整磨机压差、液压站压力、风机频率的方式，来控制磨辊的加载压力，随后又针对原煤的不同性，找到了各个煤种的最佳的压差区间，确保磨辊有足够的加载压力，将粒级水平稳定在70%以上。

小组成员严格遵循《喷煤车间工艺技术操作规程》，紧跟对策实施进度，严抓对策实施质量。经过半年的共同努力，200目以下煤粉粒级占比达到了平均72.2%的好成绩，得益于喷吹煤粉的粒级的改善，炼铁厂全年完成煤比167.5kg/t，年度提高3.8 kg/t，创效1230万元。

喷煤班长王鑫说：“现在生产更加稳定了，煤粉质量更好了，我们工作的效率也在不断提升，大家都感到十分高兴。”

未来，炼铁厂将持续深入开展QC小组活动，解决实际问题，进一步提升广大员工的综合素质，通过不断创新改革，深入开展降本增效工作，解放思想，实现新突破。