引言

高炉大修停炉是炼铁生产中的关键环节，其安全性和效率直接影响后续高炉的稳定顺行及各项检修工作的开展。酒钢宏兴炼铁厂2号高炉2013年大修改造，炉容维持1000m3不变，改造优化了炉型，并采用了软水密闭循环冷却系统、炉缸侵蚀模型、风口自动检漏、煤气干法除尘、TRT发电、岗位集中操控等先进技术，目前运行效果较好，装备水平处于行业中等水平。开炉后炉况保持了长期的稳定、顺行。高炉炉体采用全冷却壁，采用一串到底的软水密闭冷却方式，共13段冷却壁，目前冷却壁没有破损。但由于部分设施一直在利旧（矿焦槽系统、斜桥上料系统、炉顶系统、粗煤气系统、热风炉系统、送风系统等），运行11年以来，部分设备老化，污染物排放不达标，炉缸侧壁环炭侵蚀问题突出，需停炉检修。本次停炉通过借鉴1号高炉停炉经验，进一步优化操作流程和创新技术手段，实现了安全、无爆震、低污染的停炉目标。

停炉前准备工作

1.1参数控制

停炉前通过调整焦炭负荷及燃料比，严格控制炉温及碱度，保证了渣铁良好的流动性，确保停炉过程中炉况稳定。3月30日1时炉内每批配加萤石370kg（渣中CaF2计算3.6%),将铁水[Si]控制在0.60%~0.80%、保证铁水温度大于1460℃、炉渣碱度1.03±0.02倍，四元碱度0.95~1.00倍，同时调整焦炭负荷至4.00倍，煤比≤140kg/t。3月29日前轮流倒场将南、北场开口机角度从10°调整至12°。3月30日16时（预休风前8小时）将批重由27.9t调至25.7t,焦炭负荷由4.00倍调至2.87倍，焦批9.3t,10批后负荷调整为2.45倍，焦批10.9t。生铁[Si]控制在0.80%~1.20%,四元碱度控制在0.95~1.00倍（见表1),确保降料线料柱置换完毕，休风前2.45倍负荷炉料到达炉缸，保证炉缸热量充足。

1.2清仓操作

为便于检修，停炉前对矿仓、焦仓进行彻底清理，确保预休风时各仓槽存控制在30%以下，避免物料积存影响后续工作。

1.3盖面焦加入

为了在炉腰形成一定厚度的焦炭层（炉腰焦层厚度＞1000mm),避免炉顶打水直接接触液态渣铁，产生大量水蒸气，炉内爆震，降料面时尽可能消除中心料柱，同时有利于在料面降到风口区之前，炉墙渣皮及粘结物脱落后能够更好的熔化和还原[1]。3月31日预休风前拉3.80倍焦炭负荷盖面料3~5批确保休风后顶温<260℃。为确保降料面时避免打水与红热渣铁接触，拉盖面焦，焦层厚度≥1000mm,(4批净焦，焦批10.9t,总计43.6t,炉腰焦层厚度1005mm)[2]。

预休风处理期间完成以下关键工作

2.1设备保障作业区⑴布料溜槽拆除。

⑵在上升管根部安装、调试雾化打水管及打水支阀，重力除尘器出口安装打水管。

⑶炉身氮气吹扫碰点。利用2层(7段）、3层(10段）炉身静压孔安装8个氮气吹扫点，吹扫点制作法兰快速接头。安装时将炉皮上吹扫孔清理干净（见炉内焦炭），接引两路DN108氮气管道至炉身10段、7段送气前压力可达1.3MPa两路氮气总量最大流量可达10000m3/h,在炉身7段、10段各制作1个氮气分气包，每个分气包分4个接头，共接8路DN40管线铺设至相对应静压孔位置，管头制作法兰快速接头，吹扫点与氮气支管用金属软管连接，氮气总管安装控制阀门、流量计、压力表，能够实现对流量、压力的计量及统计。

⑷探尺加长至20m（不锈钢），调整探尺极限，结合近年本部高炉停炉采用交替提放探尺检测料面效果情况，机械探尺均存在提前烧断现象，本次停炉采取减少探料面的频率方式，1h探一次料面，先使用南探尺探料面，直至烧断后再更换北探尺检测料面。

⑸煤气取样管碰点，取自炉喉平台对角2根上升管，接至高架桥，并检查确认煤气取样管畅通、阀门开关可靠。插入取样管斜45°切割，坡口朝下迎着煤气流向收集煤气，保证取样管煤气真实反应降料线过程煤气成分。

⑹堵富氧管道盲板，有效切断高炉富氧；在炉顶南北放散口分别安装1套环形蒸汽管降尘，控制高炉放散煤气期间随煤气大量冒烟造成环境污染问题。

2.2仪表自控班组

⑴对冷风流量、热风压力、炉顶压力和炉顶温度等测量仪表进行校对，保证计量准确，制作停炉趋势[3]。

⑵调整减压阀组快开阀打开上限设定

0.160MPa。

⑶调整炉顶放散视频监控，能够监控炉顶放散状况。

2.3操作岗位

⑴清理干净炉喉大平台以上可燃物及油污，电缆进行可靠防火防高温措施。

⑵全面检查冷却设备，在风口平台准备8根应急高压打水管。

⑶检查确认高炉煤气管道与煤气管网之间的盲板阀，确保停炉过程中停煤气时能有效切断，并通知TRT堵进出口盲板。

⑷炉顶事故放散减配重、清灰。

⑸停煤气前放空重力除尘器瓦斯灰。

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