梅钢深入推进模型化、自动化、数字化智能产线建设。炼钢厂、设备部与宝信软件深度合作，开发出RH一键化模型群，二炼钢三号RH精炼炉实现从钢包进站到离站的全流程一键式操作。

围绕冶炼全流程自动化、智能化和集约化进行设计和优化，RH精炼成本、效率、钢水质量均得到有效改善，成为AI模型应用项目取得实效的新标杆。

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一键化促操控精简

RH精炼炉是提升钢水质量、生产高端品种钢的重要设备，包含钢水脱碳、脱气、合金化、调整温度等多项操作，项目开展前由岗位员工根据制造标准及操作经验完成，存在控制不够精准、标准化程度不高、劳动强度大等弊端。

项目团队对一、二级控制系统进行升级改造，开发出RH一键贯通系统模型集群，主要包括6个功能模型、4个分钢种处理模式模型。系统还集成了12个点位的AI智能判断、3个自主学习模块和3个子计算模型，极大简化了操作步骤，只需一键确认即可以完成各类钢种的全部精炼作业。

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精细化促质效双升

模型的投用有效解决了人工计算错误、操作水平差异带来的质量波动、钢水成分及温度控制不精准等问题，作业精细化、标准化水平大大提高。团队创造性开发“流程图”功能，将精炼过程拆分成子单元，建立流程结束的判断规则库，提高了指令执行效率。

针对各钢种处理模式的差异建立合金钢、超低碳钢、浅处理升温、浅处理脱碳模型，生产能力拓展到全部钢种。设备、工艺技术人员与岗位员工紧密协同，强化沟通，在模型应用过程中密切跟踪，不断调试优化，提高模型的适应性、智能化和精准度。目前模型投用率超过90%，超低碳钢的脱碳时间缩短2-6分钟，连铸浇铸周期降低3分钟，钢水成分内控标准符合率提高近10个百分点，板坯废次降明显下降。

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集约化促节能降耗

团队围绕生产集约化开展模型设计，优化数据采集、逻辑判断、计算的准确性，建立生产工艺与设备运行的智能联锁，不断挖掘节能降耗潜力。设立自动启动节能模式，生产结束后关闭液压系统和水环泵系统，真空槽温度达标后实施动态烘烤，预计年节电50万度以上。

运用AI技术智能识别钢水液面、冷钢、新老真空槽等状况，减少了能源空耗和原料计算误差，氩气使用量、喂丝过程温降均得到不同程度优化。优化合金、温控、脱碳模型计算的底层逻辑，超低碳钢平均吹氧量、合金的消耗量有效降低。