冷镦钢检验项目多也最为严格，对线材的表面质量、成分的均匀性、冷加工性能及尺寸精度均有较高的要求。当前行业内生产冷镦钢普遍经过LF炉外精炼，基于江苏省镔鑫钢铁集团现状，在不过LF精炼炉的情况下，为保证盘条良好的拉拔加工性能和冷镦成型性，必须从提高钢水洁净度和细晶强化两方面着手。

1）创新采用铝钛复合脱氧、预熔渣洗精炼技术。通过与常规铝脱氧后经精炼处理的冷镦钢工艺对比分析，揭示了转炉出钢采用铝钛复合脱氧+渣洗精炼直上工艺的可行性及先进性。与铝脱氧钢中的单一的簇状分布的氧化铝夹杂物相比，铝钛复合脱氧工艺形成了分布较均匀的Al-Ti-Mn复合夹杂物，减少了簇状Al2O3夹杂物。在低钛含量条件下，夹杂物均不宜在水口处聚集，流动性好，形成一定的“滑移”作用，减少对塞棒和水口表面的侵蚀，进一步提高了可浇性。

2）采用高效双中包浇注技术。采用双长水口双中包浇注模式，减少浇注时间和温降，为后续大包上台后的镇静时间创造条件。根据中包流场优化模拟，中包冲击区增加湍流抑制器，同时加入多孔挡墙，对挡墙上导流孔开孔高度和角度优化，最大程度减少中包温度死区，保证中包流场均匀性，有利于夹杂物有充分时间上浮。

3）采用近两相区低温精轧工艺。近两相区精轧是接近两相区820℃~860℃进行轧制，由于在轧制过程中，钛与氮形成稳定的TiN颗粒，这些颗粒可以阻碍奥氏体晶粒的长大，从而在后续冷却过程中形成更细小的铁素体晶粒。

本项目基于铝钛复合脱氧、渣洗精炼、双中包高效浇注、近两相区轧制等关键技术研究，成功开发了一种高效低成本生产制钉用冷镦钢盘条的新技术路线，其关键创新之处在于：

1.创新采用铝钛复合脱氧、预熔渣洗精炼技术，在不经过LF炉精炼的情况下，有效控制了簇状Al2O3及大颗粒夹杂物生成，钢水可浇性强；

2.采用连铸双中包稳流浇铸技术，改善了中间包夹杂物的上浮效果，浇注高效稳定；

3.采用近两相区低温精轧工艺，避免奥氏体晶粒过度长大，细化了块状铁素体晶粒，晶粒组织由8级细化至10级。