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冷轧平整主要缺陷及控制方法

2023-02-16 09:32:33

来源:轧钢之家

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冷轧带钢的特点是厚度均匀,表面美观、板型好、尺寸精度高以及成型性能优良等,冷轧板广泛用于汽车、轻工、电气等。因而冷轧带钢的产品质量直接影响用户的经济利益, 也影响本企业的经济效果和信誉。这里主要分析一下平整工序产生产品缺陷的原因,力求消除或减少产品缺陷,提高成材率和质量。


1  两边浪与一边浪 

原因:来料边浪严重,平整时轧辊曲线小或者弯辊斜度

调整不当,会使平后带钢出现两边或一边浪。


消除办法:可以通过调整倾斜度,调整弯辊或者增加轧辊曲线来消除或减轻。 

2  中间浪

原因:来料中间浪大或者平整过程中,轧辊凸度过大,

正弯辊力过大,轧制平整力过小等会使平后带钢出现中

间浪缺陷。


解决办法:来料中间浪一般可以通过合理的辊型及正负

弯辊调整消除。 

3  翘曲(横向弯曲)

原因:翘曲是指带钢的中间呈凸形向上或向下鼓起,切成钢板时,四角向上翘起称为瓢曲。产生的原因是板形不良,中间厚两边薄,工作辊凸度过大或弯辊操作错误造成带钢中间延伸大于两边。

 

解决办法:翘曲大的,可通过合理配制辊型,正确的弯辊操作或再次平整来消除。 

4  斜浪

原因:当工作辊曲线过大,轧制压力(平整压力)过大,

或者因来料温度较高(平整温度要求<=45摄氏度)使轧

辊膨胀,往往带钢表面会产生不垂直也不平行于带钢边

缘的斜浪。斜浪缺陷难以消除,往往造成绝废品。


解决办法:只有控制好平整来料温度及合理使用辊型,

杜绝出现这种缺陷。 


5  平整擦伤


原因:擦伤是指钢卷层与层之间因相互错动而使带钢表面出现擦痕的缺陷。其原因一方面是来料松动,轧后卷取张力过小;另一方面平整张力太大。


解决办法:降低平整张力或平整速度。

6  辊印和压痕

原因:工作辊表面局部剥落或粘有铁屑,平整后在钢板表面产生有周期性的表面痕迹(凸或凹),另外,由于带钢跑偏、勒辊、断带也会造成辊印。


消除方法:勤(每卷)检查带钢表面,发现问题及时更换辊子。 

7 平整花(席纹)

原因:平整花是指带钢表面印有象树叶或席花的条纹,其产生的原因有:带钢厚度不均或有浪形,在平整薄规格时压下量调整不当,带钢跑偏等。


解决方法:平整机前后拉紧辊装置可以有效地防止席纹。控制好张力和辊型也是主要防止措施。  

8  平整折印

平折印是成因在退火而反映在平整上的一种缺陷。它是皱纹样的亮条印,折印的长度不等,严重的用手接触有手感。退火时由于局部压力大、温度高、造成横向粘连,平整拆卷时把粘连撕开就产生折印,经过平整后仍不能消除,留下长条皱纹状的痕迹。实际上它是一种粘结缺陷。其发生原因有以下几个方面:平前钢卷温度大于45℃,温度高时金属分子比较活跃,带钢受到拉力时很容易从弹性变形区跳跃到塑性变形区,在带钢表面产生滑移带,导致边折印;平整机的测速辊、压辊、防皱辊位置不当,其轴线与轧辊平行,导致作用在带钢局部张力过大达至屈服强度,特别在带钢两边容易产生45°边折印;作用在带钢上的张力不稳,产生瞬间或大或小的张力,容易产生边折印。


控制措施:来料温度控制在50℃以下。设备定期检查各辊系轴线是否与轧辊平行,控制平整原料质量(粘结、扁卷、内径破损)。 


9   横向条纹


带钢表面有周期性的横向色差,经过表面打磨后可视,严重时不用打磨侧光就可以看见,一般条纹的宽度在10-30mm之间。


原因:轧辊使用时间过长,超过换辊周期;轧制过程中产生振动;轧辊磨削精度不好。


解决办法:生产时应注意严格执行换辊制度;定期测量,调整牌坊、辊系间滑板间隙;提高磨辊质量。 


10  黄膜


原因:带钢表面在经过湿平整后出现浅黄色的不规则的色差,一般多发生在带钢的表面的中间位置,边部很少发生。发生的主要原因为平整液在钢板表面残留,平整液中杂质在钢板表面发生化学反应所形成的,多发生在秋冬季节,与温度湿度等因素有很大关系 。


解决办法:可通过加强平整液的吹扫和减少杂质含量方面进行控制。 

11  锈蚀

钢板表面有黄色或褐色、黑色点块状斑迹,主要原因为

钢板表面有水存在,发生微电池效应,产生了氧化还原反应。


在现场的生产中影响的因素主要有:环境因素影响,空

气湿度达或者钢卷周围有水存在;湿平整液浓度低于工

艺要求,或者平整液吹扫不净;中间产品存放时间过长。 


12  划伤


来料浪形过大或设备突起点而引起的连续断续或连续划伤。其原因主要有辊系的速度不同步。生产时应注意控制并处理平整原料质量(扁卷、松卷、内径破损);对来料松卷要求减小张力、低速生产、避免开卷擦伤;检查与钢板接触辊辊面是否有突起点、带钢上下表面的设备位置是否正确。设备检查辊系是否同步。 

13  滑移线

带钢在冲压过程中表面产生类似橘皮一样的斜纹,其实质为吕德思带。


产生原因为:平整力不足;热轧之后在临界区域发生再结晶而引起的晶粒粗大;退火温度过高而引起的晶粒粗大;合金元素影响的晶界偏析。